洁净厂房环境监测风险评估报告
| 报告起草 | 签名 | 日期 |
| 质量管理部 | 年 月 日 |
| 报告审核 | 签名 | 日期 |
| QC主管 | 年 月 日 | |
| 设备动力部 | 年 月 日 | |
| 质量管理部 | 年 月 日 |
| 报告批准 | 签名 | 日期 |
| 质量受权人/负责人 | 年 月 日 |
1.概述
2.风险评估的目的和适用范围
3.风险评估小组成员及职责
4.风险评估
4.1风险分析识别
4.2风险判断标准
4.3风险识别结果
4.4风险评价结果
1.概述：
我公司根据检测需要，严格按照GMP要求和产品要求，质量管理部和设备动力部负责对洁净区环境进行监测。环境监控有悬浮粒子计数器、浮游菌采样器、照度仪、风速计、噪声仪、臭氧浓度检测仪、气体检测报警仪等检测检验设备，能够完成满足生产过程控制的要求。同时根据区域或房间不同的设置和功能，具体分析每个区域或房间的风险来源，并制定相对应的监测措施，为在这些洁净区内进行的所有生产活动提供符合GMP的洁净级别要求。
2.风险评估的目的和适用范围：
评估的目的：对影响生产过程控制的因素进行评价，对可能的危害进行判定,对于每种危害可能产生损害的严重程度、危害的发生概率和可检测性进行估计,在某一风险水平不可接受时，建议采取了降低风险的措施，在日常管理中进行控制。
适用范围：各车间洁净区的环境监控。
3. 风险评估小组成员及职责：
| 姓名 | 部门 | 职务 | 职责 |
| **** | 质量总监 | 组长 | 组织成立风险评估小组，提供风险管理所需的资源，批准风险管理计划，批准风险管理报告。 |
| **** | 质量管理部 | 组员 | 参与风险的识别、分析、制定控制措施及确认执行，负责风险评估报告的汇总、起草。 |
| **** | QM | 组员 | 起草风险评估方案；组织小组进行风险识别、评估并提出风险控制实施方案，报风险管理负责人批准后，推动控制方案的执行，落实风险沟通。 |
| **** | 设备动力部 | 组员 | 参与质量控制过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行。对本次风险评估报告得出的控制措施予以执行。 |
| **** | QC主管 | 组员 | 参与质量控制过程中风险的识别、评估，提出控制措施并执行。对本次风险评估报告得出的控制措施予以执行。 |
4.1风险分析识别：
应用FMEA，识别潜在的失败模式，对风险的严重程度、发生几率和发现的可能性评分。
| 风险系数 | 分数 | 水平 | 定义 |
| 严重性 （S） | 4 | 严重 | 造成生产线的严重破坏，可能造成产品报废 |
| 3 | 主要 | 造成生产线的较大破坏，可能需对产品进行返工 | |
| 2 | 次要 | 造成生产线的较小破坏，可能需对产品进行挑选或部分回收 | |
| 1 | 可忽略 | 对产品质量几乎没有影响 | |
| 可能性 （P） | 4 | 频繁 | 每日发生 |
| 3 | 可能 | 每月发生 | |
| 2 | 偶尔 | 每年发生 | |
| 1 | 罕见 | 仅发生过一次 | |
| 检测度 （D） | 4 | 不可能发现 | 没有有效的方法可以检测出 |
| 3 | 可能性低 | 必须通过检验才能发现 | |
| 2 | 可能性大 | 通过数据复核、现场检查就能发现 | |
| 1 | 几乎肯定能 | 自动显现，凭目视发现 |
总风险评估系数（RPN）：总风险=S×P×D
| RPN | 风险水平 | 评估 |
| ≤8 | 低 | 可以接受 |
| ≥9，≤24 | 中 | QA加大复核检查的频次予以控制 |
| ≥25 | 高 | 予以特别关注，计划制订专门的管理制度、操作规程以及采用预防和纠正措施予以控制，并通过对风险进行控制后的风险进行两次风险评估，确认其RPN分数已下降到可以接受的程度 |
通过比对产品工艺规程、产品质量回顾与总结历史经验、查找资料、学习新版GMP及实施指南等方法，对环境监测中可能出现的质量风险进行了调查与分析。现将查找并确认可能存在的质量风险与可能形成的危害统计如下：
| 工序 | 可能的失败模式 | 可能的失败影响 | 可能的原因 | S | P | D | 起始RPN | 现有控制手段 | 风险水平 | ||
| 温、湿度 控制 | 温度和湿度较高；温度和湿度取值不当。 | 影响产品微生物生长繁殖速度，引起污染；舒适环境缺失、人员不适感和操作差错率增加，从而影响产品质量。 | 空调系统加热装置出现问题；冷却系统冷媒或表冷器出现问题；空调系统制冷或加湿装置出现问题；过滤器选择和管理不当。 | 4 | 2 | 2 | 16 | A、根据工艺要求设计温度和相对湿度； B、对空调净化系统的监控； C、测量位置的选择要有代表性； D、年度回顾、评估。 | 中 | ||
| 压差和压差梯度 | 不同洁净区域的压差控制紊乱导致污染；关键工序相邻房间的压差和压差梯控制不当。 | 导致产品污染和交叉污染 | 滤布破损或需要清洁； 房间密封不严。 | 4 | 2 | 1 | 8 | A、在空调系统的送风各段空气过滤器之间安装压差表， 分别测量运行中过滤器的上气流侧和下气流侧及与室内的空气压差，定期观察其差压的变化。定期更换、清洗滤布。 B、定期的维护各门封和进出通道。 C、需要连续监控的参数，应设置警戒限度和纠偏限度。 | 低 | ||
| 换气 次数 | 换气次数不足 | 换气次数影响洁净度和人员舒适度；不能有效地阻止室外的污染侵入室内和保持室内的压力；不能有效地排除室内污染；新风量不足；控制不住污染源，增加污染。 | 风口的设计不合理 | 3 | 1 | 1 | 3 | A、在准确计算送风风量的基础上, 合理设计新风口的尺寸和数量； B、按照GB50457-2008医药工业洁净厂房设计规范，新风应取最大值； C、补偿室内排风量和保持室内正压所需新鲜空气。 | 低 | ||
| 悬浮 粒子 | 悬浮粒子超标 | 影响人员舒适度；对产品造成污染。 | 采样量低、时间短； 没有有效利用除尘。 | 4 | 1 | 3 | 12 | A、一旦发现监测结果超标，应进行调查和评估； B、制定了完善的监控SOP，包括：限度、监测方法、监测设备、监测频率、取样位置、取样数量、一旦发生结果超标应采取的纠偏措施、文件记录、数据分析等。 C、每年应对洁净区的悬浮粒子数进行趋势分析，如果发现空调系统在逐步变差，应立即开展调查，根据调查的结果采取相应的行动对系统进行纠正。 | 中 | ||
| 微生物 限度 | 浮游菌、尘降菌超标 | 产品污染；客户投诉；导致整批或部分产品召回。 | 清场不到位；人员无菌操作 | 4 | 3 | 1 | 12 | 定期监测 | 中 | ||
| 取样 | 样品污染 | 物料污染；影响检验结果。 | 位置设计不合理；取样量不准；取样工具或容器未清洁或消毒到位。 | 3 | 2 | 1 | 6 | 制定取样SOP； 对取样位置进行设计。 | 低 | ||
| 警戒限度和纠偏限度的监控 | 纠偏限度过低或过高 | 监测不准；出现较大偏差，无法施实准确纠偏措施。 | 纠偏限度与规定标准不符； 纠偏措施不当。 | 3 | 2 | 1 | 6 | 有规范的纠偏限度处理程序； 发现超纠偏限度进行重新监测，并采取纠偏措施。 | 低 | ||
| 人员 | 操作过程出现失误 | 操作不当导致取样失败，影响检测结果。 | 人员未按规定进行培训或考核或未达到上岗要求 | 4 | 2 | 1 | 8 | 低 | |||
| 物流 | 环境污染，影响产品质量。 | 产品污染 | 物料未从规定通道出入； 消毒不彻底。 | 4 | 3 | 1 | 8 | QA加强对物流通道监督管理；对操作人员进行无菌操作培训，提高员工无菌意识。 | 低 | ||
4.4风险评价结果：
| 风险单元 | 风险点、危害 | 存在的风险评估 | 起始RPN | 风险消减措施 | 消减后评估 | RPN | ||||
| S | P | D | S | P | D | |||||
| 温、湿度 控制 | 风险点：温湿度超出规定范围，影响产品微生物生长繁殖速度，引起污染；舒适环境缺失、人员不适感和操作差错率增加，从而影响产品质量。 | 4 | 2 | 2 | 16 | A、根据工艺要求设计温度和相对湿度； B、对空调净化系统的监控； C、年度回顾、评估。 | 2 | 2 | 2 | 8 |
| 悬浮粒子 | 风险点：悬浮粒子超标，影响人员舒适度；对产品造成污染。 | 4 | 1 | 3 | 12 | A、一旦发现监测结果超标，应进行调查和评估； B、制定了完善的监控SOP，包括：限度、监测方法、监测设备、监测频率、取样位置、取样数量、一旦发生结果超标应采取的纠偏措施、文件记录、数据分析等。 | 2 | 1 | 3 | 6 |
| 微生物 限度 | 风险点：清场不到位；浮游菌、尘降菌超标；产品污染；客户投诉；导致整批或部分产品召回。 | 4 | 3 | 1 | 12 | 定期监测 | 2 | 2 | 2 | 6 |
根据本项目进行的质量风险评估和报告情况，本项目风险的回顾措施主要是此次评估后，生产产品过程中的质量情况、偏差情况、变更情况及质量回顾性分析情况进行总结，必要时进行再次质量风险评估。
本项目质量风险的回顾周期暂定为一年；风险回顾产生的文档一并归档至该项目档案中。下载本文
