施工方案

抗滑桩及桩间挡板施工方案

一、编制基础

(1)“远成中国(重庆)物流城项目5#、6#、7#地块边坡施工”招标文件、远成物流项目地质勘察报告、施工设计图纸、施工组织设计等相关资料。

(2)《工程测量规范》(GB50026-2007)

(3)《混凝土质量控制标准》(GB501-2011)

(4)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)

(5)《建筑边坡工程施工质量验收规范》(DBJ/T50-100-2010)

(6)《建筑边坡支护技术规范》( DB50/5018-2010)

(7)《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2010)

(8)《岩土工程勘察规范》(GB50021-2009)

(9)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2013)

(10)《建筑边坡工程技术规范》(GB50330-2013)

二。项目概况

U1地块DE段边坡长约99m，高11~15m。该段边坡为岩土开挖边坡，拟建道路位于场区外侧，标高为380.00~375.93，拟建场地位于场区内侧，标高为391.00m。该段边坡为岩土混合开挖边坡，拟采用抗滑桩+桩板挡土墙支护。抗滑桩为C30混凝土，截面尺寸1.2X1.6m，桩长18m，挡墙为C20混凝土。抗滑桩基础以中风化基岩为持力层，距地面不小于6~12.5m，距中风化基岩不小于3m。桩顶设置0.8m高的顶梁，桩间设置300mm厚C30混凝土挡板。台背填土应采用阶梯式分层压实法回填，压实系数不小于0.94。挡土墙每隔25m设置伸缩缝。

抗滑桩采用人工挖孔桩技术。抗滑桩穿过混合土层，土石比约为1:1。抗滑桩的持力层为基岩。

根据施工图设计和现场实际情况，U11#块de段抗滑桩测量放线时，桩位于坡面上，距坡脚约4m；现场没有挖孔桩工作面，无法进行施工作业。距坡顶4m处有总包200mm污水管及园区内混凝土道路。经现场检查，该段为回填土，坡顶已出现裂缝；为保证施工安全，人工挖孔桩施工前应重新刷坡，并根据现场实际情况刷坡率。其实处理措施是:首先进行注浆处理，保持土体的稳定；然后喷C25混凝土挂锚网(锚孔直径90mm，锚筋22mm，间距1.5m*2m，锚长不小于8m；钢筋网φ 8 @ 150双层双向布置；喷射C25混凝土厚度:12cm)。

三、机械设备配置

桩基施工20人，架子工6人，模板工12人，钢筋工12人，混凝土工5人。

五、试验检测和测量仪器的配置

主要测试设备

根据施工总进度计划确定工期，并根据实际情况进行调整。

七、临时边坡支护及抗滑桩挡墙施工

7.1临时边坡支撑

施工流程

原材料准备→测量放线→边坡开挖→钢管架搭设→钻孔注浆→初喷→挂网→复喷→质量验收。

原材料

(1)应选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5Mpa..

(2)应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5。

(3)应采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm；使用碱性促进剂时，不应使用含有活性二氧化硅的石材。

(4)应采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂的喷射混凝土性能必须符合设计要求。使用速凝剂前，应进行与水泥的相容性试验和水泥浆体的凝结效果试验。初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。当其他类型的外加剂或几种外加剂混合使用时，还应做相应的性能试验和使用效果试验。

7.1.3测量和放样

各开挖断面的复测工作已经完成，开挖边坡的坡率已经通过人工修整达到要求。然后，将测量挖出的钉子的位置及其应用的开始范围。

7.1.4钢管架的安装

脚手架截面图

脚手架标高

(1)脚手架设计尺寸

当脚手架高度超过20m时，应编制专项施工方案，并报总监理工程师批准。当安装高度超过50m时，应进行专门论证。本工程脚手架高度不超过20m，计算如下脚手架参数:

喷射混凝土脚手架为工作平台，设置两排连续脚手架。立杆间距1.8米，水平间距1.8米，步距1.8米，扫地杆纵横距地面200毫米设置。小横杆间距500mm，钢管规格为直径48*3mm。

(2)纵向水平杆

纵向水平杆应设置在纵向水平杆内，其长度不应小于三跨。长连接应使用对接。对接扣件应交错布置，相邻两根纵向水平杆的接头不应设置在同步或同一跨度内，水平方向不同步或不同跨度的相邻两个接头的交错距离不应小于500mm，且每个接头中心到最近主节点的距离不应大于纵向距离的1/3。

(3)横向水平杆

操作层非主要节点处的横向水平杆应等间距设置，间距为500mm。

水平杆两端应用直角扣件固定在纵向水平杆上。

主节点处必须设置水平杆，用直角扣件扣牢，严禁拆除。主节点的两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

(4)极点

立杆底部应设置底座或垫块。底座应符合下列要求:

(1)底座和垫板应准确放置在定位线上，斜坡上的平面应超过底座尺寸100mm以上；

(2)板材厚度不小于50mm的木板。

支架必须配备垂直和水平扫地杆。竖向扫地杆应采用直角扣件固定在距基础上皮不超过200mm的立杆上，水平扫地杆也应采用直角扣件固定在靠近竖向扫地杆底部的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，该高度的垂直扫地杆必须伸至底部两跨，并与立杆固定。高差不应大于1m，边坡上方立杆轴线至边坡的距离不应大于500mm。

立杆接长时，一根立杆的两个接头在高度方向上的错开距离不应小于500mm，每个接头的中心到主节点的距离不应大于步距的1/3。

(5)支撑

沿纵向设置连续的垂直支撑。水平方向每隔五排立杆设置一道水平竖向剪刀撑。对角线与地面的倾角控制在45°。

(6)支架

每五排立杆设置一道斜撑，斜撑与地面的倾角控制在60°。

(7)外脚手架的保护

在脚手架的外杆内侧设置两道牢固的防护栏杆和脚板。两根防护栏杆离脚手架的高度分别为1.2m和0.6m，靠近外立杆内侧安装两根水平钢管。外面用密目安全网封闭。风力大于6级时，工人不得在架子上进行施工作业。

(8)紧固件

用于固定水平杆、纵向杆、支撑等的直角扣件和旋转扣件的中心点之间的距离。在主节点处不大于150mm。对接紧固件开口应朝上或向内。每根钢筋端部伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。

(9)马成大师。布局

脚手架布置在坡道上，宽度为1.0m，呈垂直“I”形布置。坡道上铺设木跳板，两侧设置防护栏杆和护脚板。

(10)设施安装技术

平整并夯实场地→定位并设置立杆垫块→卸下垂直扫地杆→将垂直扫地杆与立杆扣合→安装水平扫地杆→安装垂直水平杆→安装水平水平杆→安装剪刀撑。

双排架应先设置内排立杆，再设置外排立杆。每排垂直杆应先有两端，然后是中间的一端。相互找正后，应竖立中间部分的每根立杆。双排架内外柱的连接应垂直于墙体。立杆接长时，宜先设外排，后设内排。

(11)拆除施工技术

拆除程序应遵循自上而下，先搭设后拆除的原则。一般拆除顺序为:剪刀撑→横向水平杆→纵向水平杆→立杆。

不允许分两步同时拆架或拆架。一步一个脚印，一杆一杆。拆卸立柱时，必须先扶住立柱，再拆卸最后两个紧固件。拆除纵向水平杆、斜撑和剪刀撑时，应先拆除中间扣件，然后握住中间扣件，再解开端部扣件。

钻孔和灌浆

1)钻孔

(1)保证锚孔钻到位的垂直和水平误差不超过100mm，标高误差不超过100mm。钻孔的倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1.0。

(2)钻孔前，按设计坡度刷好岩面坡度，将岩面上的绿松石去掉，然后用全站仪和钢尺按设计图排好孔位，并用红漆标出。

(3)钻机就位:将钻机放入锚孔，校正主轴倾斜度，保证锚杆倾斜度。然后移动钻头，使主轴中心与孔位对齐，并固定钻头，防止钻孔时钻头移动。

(4)钻孔时，用钻具低速钻孔，以免晃动钻头。施工正常后，用长钻具中速钻进，直至达到设计孔深。钻孔过程中，当岩层破碎，孔壁坍塌时，应立即提钻，扩孔后下套管，保证工程顺利进行。灌注水泥砂浆后，应及时拔出套管。

(5)钻孔直径和孔深不得小于设计值。为保证锚孔直径，要求实际钻头直径不小于设计孔径。根据相关规范，为保证锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。

(6)清孔:钻机到达设计深度后，取出钻具，用高压空气将孔内残留的废渣和水清除干净，以增强锚杆的锚固力。

(7)成孔检查:成孔后，孔径、孔深、孔倾角必须符合设计和规范要求，经监理签字认可后，方可进行下道工序施工。

2)锚的制造和放置

(1)当孔深达到设计锚固深度并经监理工程师签字后，即可放置锚杆。锚具的规格和长度应符合设计要求。

(2)锚具放置前，必须除锈，防止运输过程中污染，以利于与水泥砂浆粘结。

(3)每隔2m在锚杆上焊接定位钢筋，交错设置，以保证锚杆在孔内居中，不扰动孔壁和足够厚度的水泥砂浆保护层。

3)灌浆

(1)灌浆材料为M30水泥砂浆，采用42.5普通硅酸盐水泥，其配合比由有资质的检测机构出具。在此期间，除了用于试验的拔出的锚杆外，进行表面钢筋和喷射混凝土的绑扎。

(2)灌浆方法:整个灌浆过程尽量缩短，控制在二十分钟内完成。灌浆时，将使用高压泵，从孔底向外灌注，直至到达孔口，并留下稳定的浆液，不间断。

(3)灌浆后，不得敲打或碰撞杆体。

(4)如发现孔口漏浆或不全，应及时补灌。

7.1.6挂网喷混凝土

(1)喷射混凝土的平均厚度大于设计厚度，60%及以上的检测点大于设计厚度，最小厚度不得小于设计厚度的1/2。

(7)喷射混凝土后，应进行养护，避免受低温、干燥和温度急剧变化的影响。

(3)喷射方式应符合设计要求，应用时应分段进行，分段自下而上依次进行。混合料应随拌随喷，喷层厚度应符合设计。

(4)设置钢筋网的要求:

1)钢筋在使用前应清除铁锈；

2)挂钢筋网前，应先在坡面上喷30mm，再铺钢筋网。挂网后要喷2~3遍。

3)喷射时，如有混凝土脱落并被钢网覆盖，应及时清除。

7.2抗滑桩板墙施工

技术准备

(1)施工前组织施工技术人员认真学习技术规范、标准和工艺规程，熟悉施工图纸和场地地下土质及水文地质资料。

(2)对施工人员进行安全技术培训，提高施工队伍的技术素质。

(3)根据本工程的特点，向施工班组进行安全技术交底。

(4)根据设计测设，设置轴线控制点并确定标高水准点。

根据设置的轴线控制点和标高水准点，根据桩位图，对桩逐一编号，并根据桩号对应的具体位置，投测桩位，修筑井圈。

7.2.2平整地面。

由于德段边坡地形起伏较大，需对场地进行整体平整，为人工挖孔桩施工平整工作面，然后进行场地硬化。工人进场后，人工挖孔桩开始施工。

7.2.3桩位的测量和放样

根据设置的桩位控制点、高程水准点，根据桩位图对桩逐一编号，根据桩号对应的具体位置投测桩位，确定样桩。确定桩位中心，用桩身截面尺寸和护壁厚度画出上部轮廓。撒石灰线作为桩孔开挖边界，沿开挖边界用页岩砖砌筑桩井圈，井圈用M7.5砂浆砌筑，高度200mm，厚度240mm。

桩线放出后，报监理及甲方相关部门审核，完成预检手续后进行开挖。

7.2.4支撑桩和设备的安装

在支护桩施工过程中，利用桩顶电动葫芦作为支护桩开挖过程中的垂直运输工具。

井内应设置低于24V的低压照明设施，并及时安装通风设备，保证井内氧气充足，通风良好。

如果人工挖掘过程中遇到地下障碍物，应停止挖掘，并立即通知项目管理人员。查明情况后，根据实际情况指定相应措施，确保各方安全后再进行施工。

图7.2.4-1人工挖孔桩措施示意图

挡土墙施工

挡土墙采用C20，保护层厚度为35mm。土层的强风化基岩应采用钢筋(ф 12)混凝土挡土墙。第一节挡土墙高出地面200mm，单节挡土墙高度为1.0 ~ 1.5m，在强风化基岩中可根据具体情况决定是否采取挡土墙措施。挡土墙后的桩孔应保持垂直，桩孔截面尺寸应符合设计要求。

混凝土挡土墙模板由一节组合钢模板拼装而成，拆下上节支撑下节，以便回收利用。模板周围的接缝用U型卡连接，不提供额外支撑。

浇筑挡土墙混凝土:搭建临时浇筑混凝土拌合物的操作平台，浇筑挡土墙混凝土。挡土墙混凝土采用吊桶运输，人工浇筑，拆模后用混凝土封堵。浇注挡土墙混凝土时，挡土墙混凝土应捣实，上下墙应重叠50 ~ 75 mm，以避免挡土墙因自重而下沉、开裂的现象。

桩孔被水淹没时，不得浇筑混凝土。护壁出现蜂窝、漏水时，应及时封堵、疏导，防止孔外的水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土的强度和安全。

挡土墙混凝土内模的拆除应在24小时后进行。当混凝土强度达到1.2Mpa以上，有一定强度挡土即可拆除模板。

为保证桩的垂直度，每浇灌三段护壁检查一次桩的中心位置和垂直度。

桩孔内任何位置应有足够的照明，以观察挡土墙的状况。一旦发现裂缝，应立即修复。

土石方开挖

本工程支护桩自上而下穿过填土层和泥岩层。

上部填充层硬度较低，用短柄铲子人工挖掘。下部土稍填充密实土，空压机配合风镐开挖。对于不能用风镐挖掘的岩层，使用钻孔。

桩孔开挖应自上而下逐层进行，先开挖中间土方，再向四周延伸，以有效控制开挖桩孔的断面尺寸。每段高度应根据土质和作业条件确定，一般为1m。

抗滑桩在岩层中人工挖孔时，采用水钻开挖。

水钻开挖，用直径250的钢套筒沿开挖边线钻孔，然后取出挖出的岩石，可以保证桩基周围岩层的完整性。

施工前必须进行定位放线，搭好固定水钻的脚手架，确定施工边线，确定钻机行走路线，抄测标高计算出开挖深度。

7.2.7钢筋加工和安装

(1)钢筋笼在钢筋房制作。加劲箍作为主筋的定位固定构件，箍筋和加劲箍筋在主筋焊接完成后进行绑扎。

(2)纵向主筋用套筒连接，两端用保护帽保护。

(3)钢筋切断时，将同规格的钢筋按不同长度进行搭配，统筹布局；一般先断长料，后断短料，减少短头和损耗。

(4)切割材料应使用切割机，切割材料时应避免用短尺测量长材料，以防止测量材料时累积误差。因此，宜在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制破碎物料尺寸的挡板。切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯曲，必须切断；如果钢筋硬度与钢号有较大出入，应及时向有关人员汇报，查明情况。钢筋的断口不应呈马蹄形或弯曲。

(5)钢筋表面应清洁。使用前应清除油渍、漆渍、浮皮和锤击时可剥落的铁锈。

(6)钢筋除锈圆钢在调直时除锈，钢筋采用钢丝刷和沙盘人工除锈。

(7)箍筋被绑扎。箍筋末端应弯钩，弯钩形式符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:箍筋弯钩的弯曲角度和长度:135°弯钩11.9d，对旋半圆弯钩180° 6.25d，直弯钩3.5d，斜弯钩4.9d。

(8)应尽可能减少钢筋的伸长量。当直径超过25mm时，应采用机械连接，以保证钢筋位置正确。

(9)桩孔验收合格后，将钢筋吊入桩孔进行安装。钢筋安装时，用预制块绑扎在主筋上，以保证保护层的厚度。钢筋底部的主筋应置于岩石中，根据设计要求主筋应为50mm。当钢筋放置在设计位置时，应立即固定。

钢筋吊入孔内时，不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施校正设计标高并固定钢筋位置。施工中应注意抗滑桩与一般工程桩配筋的不同。注意受力主筋的放置方向，避免颠倒受力主筋的方向。

混凝土浇筑

桩孔挖至孔底设计标高，验收合格后，进行清渣抽水，并立即浇筑封底混凝土，厚度为100mm。

每个桩孔终孔验收后，必须及时修补漏水的护壁，并彻底清理沉淀物，排出积水。不允许在积水、泥沙的情况下勉强灌注混凝土芯，影响桩的质量。

抗滑桩身混凝土采用C30商品混凝土，混凝土坍落度为220±20mm。混凝土由汽车泵直接泵入钻孔桩内。由于部分桩孔较深，为保证浇筑时混凝土不离析，浇筑混凝土时必须使用溜槽或串筒，浇筑口与混凝土表面的距离应控制在2m以内。不允许在桩口抛铲或反卸，以免混凝土离析，影响混凝土的整体强度。

溜槽法:采用φ200PVC管，每3米一节。浇注后，提升顶部，将其移除，然后进行浇注。钢管架支架用滑槽板钉牢。

桩身混凝土从桩底至桩顶标高应一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，在浇新混凝土前，必须将接缝面凿毛清理干净，刷水泥浆，不能有水和隔离材料。

桩孔较深时，要防止地下水进入桩内。灌注时，桩孔积水高度不得超过100毫米。否则，在浇筑混凝土前，应尽量用导管吸干混凝土表面的积水层。如果渗水量较小，抽水后桩孔积水深度能满足规范要求，则不必进行水下混凝土灌注。

当渗水量过大(> 1m3/h)时，应按水下混凝土规程进行施工。

在渗水量过大的情况下，采用水下混凝土浇筑。水下混凝土浇筑的技术要求是:

采用水下混凝土施工方法时，混凝土坍落度宜控制在16 ~ 18cm，并配置自密实混凝土。所有导管接头应严格检查是否漏气，防水塞应使用预制混凝土塞。

a)导管的选择:采用直径为φ 300mm的金属管。导管使用前，根据桩长试拼接；

b)根据水下混凝土流动扩散规律，导管埋深过小，往往使导管外混凝土表面的浮浆和沉淀物包裹到混凝土中，形成夹层；埋深过大，管道超压降低，管内混凝土不易流出，导致堵管，给管道提升带来困难。因此，保持合理的导管埋深对水下混凝土浇筑至关重要。正常浇筑时，导管埋入混凝土的深度一般为2.5 ~ 3.5m，最小为1.5 ~ 2.0m，最深不超过4m。

c)导管安装时，其底端应高出孔底沉积土表面30 ~ 40 ㎝，初浇混凝土的导管埋深应为1.2 ~ 1.5米。在浇筑开始时，为了保证首批混凝土达到要求的埋管高度，从而实现导管底部的防水，需要计算首批混凝土罐的数量。

混凝土浇筑厚度为每层800毫米。混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣，以保证混凝土的密实度。(当桩浇筑到桩顶时，将钢筋插入桩内，看是否能碰到石块，以判断浮浆深度。如果上部是浮浆，应继续浇筑混凝土，并人工清理上部浮浆，直到桩顶无浮浆为止。)

浇筑混凝土时，相邻的挖土作业应停止，孔底不得留人。

浇筑混凝土时，应留置试块，每根桩不少于1组(3块)，并及时提出试验报告。

混凝土养护，混凝土浇筑后12h，应覆盖草袋养护，养护时间不少于7d。

面板结构

桩基混凝土浇筑完成，28天混凝土强度达到设计强度后，通知监理、业主、检测中心等单位进行验桩；桩基检查符合设计要求，即可进行下一步施工。

7.2.9.1的脚手架

(1)脚手架设计尺寸

当脚手架高度超过20m时，应编制专项施工方案，并报总监理工程师批准。当安装高度超过50m时，应进行专门论证。本工程脚手架高度不超过20m，计算如下脚手架参数:

喷射混凝土脚手架为工作平台，设置两排连续脚手架。立杆间距La=1.5m，水平杆间距Lb=1.5m，步距h=1.5m，扫地杆应设置在纵横距地面200mm处。小横杆间距500mm，钢管规格为直径48*3mm。

(2)纵向水平杆

纵向水平杆应设置在纵向水平杆内，其长度不应小于三跨。长连接应使用对接。对接扣件应交错布置，相邻两根纵向水平杆的接头不应设置在同步或同一跨内，不同步或不同跨内的相邻两个接头在水平方向上的交错距离不应小于500mm，且每个接头中心到最近主节点的距离不应大于纵向距离的1/3。

(3)横向水平杆

操作层非主要节点处的横向水平杆应等间距设置，间距为500mm。

水平杆两端应用直角扣件固定在纵向水平杆上。

主节点处必须设置水平杆，用直角扣件扣牢，严禁拆除。主节点的两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

(4)极点

立杆底部应设置底座或垫块。底座应符合下列要求:

(1)底座和垫板应准确放置在定位线上，斜坡上的平面应超过底座尺寸100mm以上；

(2)板材厚度不小于50mm的木板。

支架必须配备垂直和水平扫地杆。竖向扫地杆应采用直角扣件固定在距基础上皮不超过200mm的立杆上，水平扫地杆也应采用直角扣件固定在靠近竖向扫地杆底部的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，该高度的垂直扫地杆必须伸至底部两跨，并与立杆固定。高差不应大于1m，边坡上方立杆轴线至边坡的距离不应大于500mm。

立杆接长时，一根立杆的两个接头在高度方向上的错开距离不应小于500mm，每个接头的中心到主节点的距离不应大于步距的1/3。

(5)支撑

沿纵向设置连续的垂直支撑。水平方向每隔五排立杆设置一道水平竖向剪刀撑。对角线与地面的倾角控制在45°。

(6)支架

每五排立杆设置一道斜撑，斜撑与地面的倾角控制在60°。

(7)外脚手架的保护

在脚手架的外杆内侧设置两道牢固的防护栏杆和脚板。两根防护栏杆离脚手架的高度分别为1.2m和0.6m，靠近外立杆内侧安装两根水平钢管。外面用密目安全网封闭。风力大于6级时，工人不得在架子上进行施工作业。

(8)紧固件

用于固定水平杆、纵向杆、支撑等的直角扣件和旋转扣件的中心点之间的距离。在主节点处不大于150mm。对接紧固件开口应朝上或向内。每根钢筋端部伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。

(9)马成大师。布局

脚手架布置在坡道上，宽度为1.0m，呈垂直“I”形布置。坡道上铺设木跳板，两侧设置防护栏杆和护脚板。

(10)设施安装技术

平整并夯实场地→定位并设置立杆垫块→卸下垂直扫地杆→将垂直扫地杆与立杆扣合→安装水平扫地杆→安装垂直水平杆→安装水平水平杆→安装剪刀撑。

双排架应先设置内排立杆，再设置外排立杆。每排垂直杆应先有两端，然后是中间的一端。相互找正后，应竖立中间部分的每根立杆。双排架内外柱的连接应垂直于墙体。立杆接长时，宜先设外排，后设内排。

(11)拆除施工技术

拆除程序应遵循自上而下，先搭设后拆除的原则。一般拆除顺序为:剪刀撑→横向水平杆→纵向水平杆→立杆。

不允许分两步同时拆架或拆架。一步一个脚印，一杆一杆。拆卸立柱时，必须先扶住立柱，再拆卸最后两个紧固件。拆除纵向水平杆、斜撑和剪刀撑时，应先拆除中间扣件，然后握住中间扣件，再解开端头扣件。

确保拆除框架的稳定性不受破坏，并增加临时支撑，防止变形和失稳。

7.2.9.2钢筋加工

钢筋在钢筋棚加工，运至施工现场进行绑扎和点焊安装。安装前，在垫层上弹出混凝土护轮线，根据保护层厚度进行固定、绑扎和安装。固定钢筋应按图纸要求准确放置和安装。注意焊缝和接头的搭接长度、位置和质量，必须符合设计和施工规范的要求。当重要部位的绑扎达不到要求的牢固程度时，应进行点焊，必要时用万能杆件支撑。(安装固定后拆除杆件)

7.2.9.3混凝土浇筑

墙体采用C30混凝土浇筑，每天浇筑≤ 1m高的混凝土。注意根据设计要求安装DN100㎜PVC透水管@2000mm梅花形。

混凝土设计的主要技术指标:

1、混凝土浇筑除执行正常的浇灌申请制度外，混凝土浇筑前应与气象部门联系，掌握天气情况，确保浇灌顺利进行。

2.混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌车进行场外运输，地面泵进行现场浇灌。

3.混凝土坍落度为180毫米~ 200毫米。

4、混凝土浇筑应分层布料和振捣，分层厚度为500mm，每层顺序浇筑高度为1000 mm .浇筑混凝土时，混凝土接缝的时间应严格控制在规范规定的时间内。混凝土浇筑顺序:原则上先深后浅，从一侧向前推进。

5、混凝土振捣应全面，不能只注意模板表面振捣，忽视混凝土内部振捣，混凝土内部密实度对混凝土抗裂、抗渗意义重大，振捣过程中产生的泌水应及时消除，混凝土上部表面用抹子压实抹光。振捣时，严禁振捣器接触预埋钢筋、对拉螺栓、预留孔和止水带，以防变形和位移。

6.对已浇筑的外露混凝土，派专人用麻袋覆盖，并浇清水养护，养护期7天以上。

7.2.9.4施工缝的处理

1.清除水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等。在接缝的表面上；

2.刷去钢筋上的锈斑和浮浆；

3.必要时，适当切割旧混凝土；

4.浇筑新混凝土前，用清水冲洗旧混凝土表面，保持旧混凝土湿润；

5.浇筑新混凝土前，先在接缝表面铺一层1 ~ 1.5厘米厚的水泥砂浆，并仔细捣实施工缝附近的混凝土。

6.从施工缝处浇筑混凝土时，应在已浇筑混凝土的抗压强度达到12kg/cm2后进行，并对施工缝进行一定的处理，以加强新老混凝土之间的连接，尽量减少施工缝对结构整体性的不利影响。

墙的回填

1.该部分墙背回填材料按设计要求为碎石土，含水量在25%以下的粘土用30%的碎石填筑，碎石最大粒径不超过200mm。

2.分层回填夯实，每层厚度不超过0.5m，用蛙式打夯机逐层夯实，压实系数不小于0.94。挡土墙影响范围内严禁使用大型压路机或强夯进行填筑压实，以免面板开裂或位移过大。

3.墙背回填过程中，排水孔后的反滤层应按设计要求逐层设置。反滤层应在墙顶以下30cm处，并设置30cm厚的砂卵石，卵石底部为15cm厚的防渗层。排水管采用φ 100 PVC管，其尾部应置于砂卵石中。

八、质量保证措施

8.1质量管理目标

质量目标:达到国家现行相关施工质量验收规范的要求，达到合格标准。

8.2质量保证体系

质量管理体系

建立以项目经理为首，技术负责人、专职质检员、专业工长控制，班组质量员自检的三级管理体系，形成从项目经理到各施工方、各专业的质量管理网络，实行全面质量管理，做到质量工作人人有责。建立科学的组织保证体系，明确各岗位职责。同时，认真自觉地接受业主、监理单位、质量监督机构和社会各界对工程质量的监督检查。

管理职责

表8.2-1质量管理职责表

表8.2.3-2质量保证体系

项目质量

根据重庆市有关文件，项目经理部对本工程所用的原材料、混凝土试件和钢筋焊接试件实行见证取样制度。钢材、水泥、砂石和混凝土块取样前，应通知监理和业主代表到场。在监理和业主代表的现场监督下，项目部专业操作人员按相应规范完成材料、试块和试件的取样过程。取样完成后，项目部将在样品上加盖检验专用印章，然后送至检测中心。严格按照规范要求核对数量。

(一)钢筋检验

(1)钢筋进场必须有出厂合格证，钢筋进场应按规定取样。检验内容包括:检查标志、外观检查、按规范取样送检、检验合格并经监理工程师签字后方可使用。

(2)钢筋取样应按规定进行见证取样和检验管理，并做好见证记录。钢筋出厂合格证为复印件(副本)的，应注明原件存放单位，还应提供抄送和复印(副本)单位的签名和盖章。

(3)钢材进场验收和材料检验后，应根据不同的品种、规格和检验状态进行标识和挂牌。

(4)钢筋加工应严格按照钢筋下料单进行。

(2)水泥和碎石的检验

1)制造商应提供以下信息，并确保所提供信息的可追溯性，以便查询:

(1)水泥出厂合格证；

(2)水泥复试报告；

(3)砂试验报告；

(4)碎石试验报告；

(5)外加剂产品合格证和试验报告；

(6)外加剂的试验报告；

2)项目部对使用的水泥、砂浆和混凝土做好以下工作:

(1)混凝土配合比设计(由检测单位提供)；

(2)砂浆配合比设计(由检测单位提供)；

(3)混凝土现场见证取样记录；

(4)混凝土施工记录；

(5)混凝土抗压强度试块取样(现场见证取样)；

(6)混凝土试块强度统计及评定记录(现场部分)；

(7)水泥出厂合格证和水泥复试报告。

九、安全防护措施

1.首先在远离坡顶的位置设置护栏，护栏高度为1.2m，立杆为φ 48钢管，间距3m。水平设置三排钢管，间距60cm。钢管上挂着禁止入内、禁止穿越等警示牌。

2.清理坡面上松动的石块和堆积的土渣，用密目安全网覆盖坡面，用竹胶板将坡脚与井口隔离，防止石块和滑土滑落砸伤工人。

3.井口1m范围内砖砌20cm高的砌体，洞内清除的土石方应堆放在砖外，堆放高度不得超过1m。

4.井口周围设置护栏，高度1.2m，立杆采用φ 48钢管，纵向间距3m。水平设置三排钢管，间距60cm。在护栏周围挂密目网，用扎丝绑牢。钢管上挂着禁止入内、禁止穿越、深坑危险等警示牌。井口必须做井盖，防止人畜掉入井内。

5.第二天工人入井时，现场技术人员首先要检测井内是否有有毒气体，氧气是否充足。

6.井下应设置低压照明设施，并及时安装通风设备，保证井下氧气充足，通风良好。

7、在搭设钢管架前，先平整场地，确保每根立杆都在同一水平面上，防止立杆倾斜。钢管架搭设时，应设置斜撑和剪刀撑，以保证平台的整体性和稳定性。

8.搭设操作平台时，平台应铺设18厚模板，特别是平台搭接处，应用铁丝绑扎牢固。

9.在平台上工作时，要戴安全帽，防止熔渣和物体坠落。系好安全绳，必须高挂低用，防止高空坠落。

10.施工过程中，检查电源线有无损坏；如果有，要及时更换。否则，会造成触电事故。

11.确保拆除后框架的稳定性不受破坏，并应增加临时支撑，防止变形和失稳。下载本文