1总则
1.1目的
为落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针,坚持以人为本的科学发展观,加强企业安全生产工作的控制能力和事故预防能力,实现公司安全生产工作从被动防范向源头管理转变。
1.2适用范围
本细则适用于公司及公司属各单位。
1.3定义
1.3.1危险源
指可能导致伤害和健康损害来源。可包括可能导致伤害或危险状态的来源,或可能因暴露而导致伤害和健康损害的环境。
1.3.2重大危险源
本细则所称重大危险源是指在施工现场存在的,一旦发生意外可能导致人员群死群伤或重大不良社会影响的分部分项工程或设备设施等。
1.3.3风险
与工作相关的危险事件或暴露发生的可能性与由危险事件或暴露而导致的伤害和健康损害的严重性的组合。
危险源是风险的载体,风险是危险源的属性,任何危险源都会伴随着风险。
1.3.4风险点
指伴随风险的部位、设施、场所和区域,以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程,或以上两者的组合。风险点有时亦称为风险源。
2职责分工
2.1公司及分支机构
汇总本单位危险源,对重大危险源实行动态管理,确定本单位的《重大危险源清单》和《重大危险源控制措施》并制定应急预案,建立管理台账,发布重大危险源信息;
组织开展安全生产监督检查,督促落实重大危险源的安全管控措施,督促落实安全防范和隐患治理措施;
保证重大危险源安全管理与监控所需资金的投入;
定期组织对重大危险源进行评估或更新。
2.2项目部
开展危险源辨识评价工作,对重大危险源实行动态管理,确定本项目的《重大危险源清单》和《重大危险源控制措施》并制定应急预案,建立管理台账,发布重大危险源信息;
编制安全管理策划,制定落实安全管理策划的计划、措施和方案;
对安全生产应急预案进行交底并组织演练;
开展安全生产检查,落实隐患整改;
保证重大危险源安全管理与监控所需资金的投入;
定期组织对重大危险源进行评估或更新。
3危险源辨识及风险评价
3.1危险源辨识
3.1.1风险点确认
风险点主要分为静态风险点和动态风险点,并应遵守“大小适中、便于分类、功能、易于管理、范围清晰”的原则进行划分。
1)静态风险点划分
静态风险点是指施工过程中有关设备、设施、部位、场所、区域的风险点,简称“设备设施风险点”。设备设施风险点应至少包含所涉及的设备、设施、部位、场所、区域。
2)动态风险点划分
动态风险点是指施工过程中所有常规和非常规状态的操作及作业活动的风险点,简称“作业活动风险点”。
主要从以下作业活动进行辨识:施工准备、施工阶段、关键工序、工地地址、工地内平面布局、建筑物构造、所使用的机械设备装置、有害作业部位(粉尘、毒物、噪音、振动、高低温)、各项制度(女工劳动保护、体力劳动强度等)、重点放在工程施工的基础、主体、装饰、装修阶段及危险品的控制及影响上,并考虑国家法律、法规的要求、特种作业人员、危险设施、经常接触有毒、有害物质的作业活动和情况、具有易燃、易爆特性的作业活动和情况、具有职业性健康伤害、损害的作业活动和情况、曾经发生或行业内经常发生事故的作业活动和情况。
3.1.2辨识方法
主要通过两种方法辨识:
1)工作危害分析法(JHA)
工作危害分析法(JHA)是通过对工作过程的逐步分析,找出具有危险的工作步骤,进行控制和预防,是辨识危害因素及其风险的方法之一。主要适用于对作业活动中存在的风险进行分析。
2)安全检查表法(SCL)
安全检查表法(SCL)是依据相关的标准、规范,列出检查表进行分析,以确定施工现场及周边构筑物的状态是否符合安全要求,通过检查发现建筑施工过程中存在的风险,提出改进措施的一种方法。主要适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。各项目也可以结合自身情况,采用其他辨识方法或组合进行辨识。
3.1.3辨识实施
辨识时应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定,对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行全面辨识。
风险辨识是动态的过程,当下列情形发生时,应重新开展辨识:
与风险评估和实施必要的控制措施相关的法律、法规、标准、规范发生变化;
施工现场周边环境发生变化;
施工工艺和技术发生变化的;
应急管理和应急资源发生重大变化的;
企业组织机构变动的;
实施了重大风险或重大危险源治理的;
发生生产安全事故的。
3.2风险评价
风险评价是评估危险源带来的风险大小及确定风险是否可容许的全过程,根据评价的结果对风险进行分级,按不同级别的风险有针对性地采取风险控制措施。
风险评价要充分结合本企业特点、管理水平、人员能力、资源状况等。建筑施工常用的评价方法有:直接判定法、作业条件危险性评价法、风险矩阵评价法。其中作业条件危险性评价法适用于动态风险点,风险矩阵评价法适用于静态风险点。
作业条件危险性评价法(LEC)和风险矩阵评价法(LS)的具体评价方法参见附件 1 和附件 2。
风险评价中风险分级可根据项目管理水平上下调整。
下述情况可直接定为重大危险源:
违反法律、法规及国家标准中强制性条款的;
发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故,或三次及以上轻伤、一般财产损失事故,且现在发生事故的条件依然存在的;
超过一定规模的危险性较大的分部分项工程;
具有火灾、爆炸、窒息、中毒等危险的场所,作业人员在 10 人及以上的。
3.3重大危险源的确定
项目部按照风险评价结果为重大风险的确定为重大危险源,形成本单位《重大危险源清单》,制定《重大危险源控制措施》,逐级报送至公司安全生产监督管理部备案。参见附件3:《危险源管理流程》
3.4重大危险源更新
当发生以下情况时,各单位应根据实际情况及时对重大危险源进行更新,并加以控制和管理。
法律、法规与其它要求发生较大变化时;
生产管理活动、产品、服务等过程发生较大变化时;
安全管理方针发生变化时;
在运行中发现有未识别的危险源时。
每年各单位管理评审时,应根据目标、指标和管理方案实现对危险源、重大危险源的控制情况进行评价,必要时予以更新、补充、改进。
4重大危险源管理
在对重大风险进行辨识评价后,技术负责人组织相关部门、岗位人员对重大风险制定针对性的管控措施,包括:工程技术措施、制度管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施,既可单独使用也可联合使用。各单位针对重大危险源控制措施,落实专项技术指导和监控,通过目标、指标和管理方案的实施、运行控制、应急与响应、绩效监测落实和改进控制措施;
各单位应建立健全重大危险源隐患的立项、监控、整改、审核、销项工作制度。并对重大危险源的安全生产状况进行定期检查,及时采取措施消除事故隐患,对构成重大事故隐患的重大危险源,必须根据实际情况责令其暂停施工、限期整改,经验收合格后,方可恢复施工;
项目部应当对重大危险源的管理和作业岗位人员进行安全操作技能培训,使其了解重大危险源的危险特性,熟悉重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程,掌握本岗位的安全操作技能和应急措施;
项目部应当在重大危险源所在场所设置明显的安全警示标志,写明重大危险源可能发生的事故后果和应急措施以及紧急情况下的应急处置办法;
项目部应当依法制定重大危险源事故应急预案,建立应急救援组织或者配备应急救援人员,配备必要的防护装备及应急救援器材、设备、物资,并保障其完好和方便使用;
项目部应当制定重大危险源事故应急预案演练计划,对重大危险源现场处置方案进行应急演练,应急预案演练结束后,项目部应当对应急预案演练效果进行评估,撰写应急预案演练评估报告,分析存在的问题,对应急预案提出修订意见,并及时修订完善。
5监督检查
各单位应当加强对存在重大危险源的项目的监督检查,督促项目部做好重大危险源的辨识、安全评价、登记建档、备案、监测监控、事故应急预案编制和安全管理工作。
重大危险源的监督检查应当包括下列主要内容:
重大危险源的运行情况、安全管理规章制度及安全操作规程落实情况;
重大危险源的辨识、评价、登记建档、备案情况;
重大危险源的监测监控情况;
重大危险源安全设施和安全监测监控系统的检测、检验以及维护保养情况;
重大危险源事故应急预案的编制、评审、备案、修订和演练情况;
有关从业人员的安全培训教育情况;
安全标志设置情况;
应急救援器材、设备、物资配备情况;
预防和控制事故措施的落实情况。
6附则
6.1本细则由公司安全生产监督管理部门负责解释。
6.2本细则自发布之日起实施。如因法律法规的调整或上级管理部门有新规定的,相关内容另行调整。
6.3附件:
1)作业条件危险性评价法(LEC)
2)风险矩阵法(LS)
附件 1:作业条件危险性评价法(LEC)
作业条件危险性评价法(简称LEC),D=LEC。L 表示事故、事件发生的可能性、E 表示人员暴露于危险环境中的频繁程度、C 表示发生事故可能造成的后果分数值、D 表示风险等级判定列表。
表 1 事故发生的可能性(L)
| 分数值 | 事故、事件发生的可能性 |
| 10 | 完全可以预料。 |
| 6 | 相当可能;或危害的发生不能被发现(没有监测系统);或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施;或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差 |
| 3 | 可能,但不经常;或危害的发生不容易被发现;现场没有检测系统或保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等) 也未作过任何监测;或未严格按操作规程执行;或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当;或危害在预期情况下发生 |
| 1 | 可能性小,完全意外;或危害的发生容易被发现;现场有监测系统或曾经作过监测;或过去曾经发生类似事故、事件或偏差;或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 |
| 0.5 | 很不可能,可以设想;危害一旦发生能及时发现,并能定期进行监测。 |
| 0.2 | 极不可能;有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施;或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。 |
| 0.1 | 实际不可能。 |
| 分数值 | 频繁程度 | 分数值 | 频繁程度 |
| 10 | 连续暴露 | 2 | 每月一次暴露 |
| 6 | 每天工作时间内暴露 | 1 | 每年几次暴露 |
| 3 | 每周一次或偶然暴露 | 0.5 | 非常罕见地暴露 |
| 分数值 | 法律法规及其他要求 | 人员伤亡 | 直接经济损失(万元) | 公司形象 |
| 100 | 严重违反法律法规和标准 | 10 人以上死 亡,或 50 人以上重伤 | 5000以上 | 重大国际、国内影响 |
| 40 | 违反法律法规和标准 | 3 人以上 10 人以下死亡,或10 人以上 50人以下重伤 | 1000以上 | 行业内、省内影响 |
| 15 | 潜在违反法规和标准 | 3 人以下死亡,或10 人以下重伤 | 100以上 | 地区影响 |
| 7 | 不符合上级或行业的安全方针、制 度、规定等 | 丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢 性病 | 10以上 | 公司及周边范围 |
| 2 | 不符合公司的安全操作程序、规定 | 轻微受伤、间歇不舒服 | 1以上 | 引人关注,不利于基本安全卫 生要求 |
| 1 | 完全符合 | 无伤亡 | 1以下 | 形象没有受损 |
| 风险值 | 风险等级 | 颜色 |
| >320 | 重大风险 | 红 |
| 160~320 | 较大风险 | 橙 |
| 70~160 | 一般风险 | 黄 |
| <70 | 低风险 | 蓝 |
风险矩阵法(简称LS),R=L×S。L 事故发生的可能性的分数值、 S 事故后果的分数值及R 风险等级判定列表。
表 1 事故发生的可能性(L)判断准则
| 分数值 | 标准 |
| 5 | 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 |
| 4 | 危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害发生或预期情况下发生 |
| 3 | 没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经做过监测,或过去曾经发生类似事故或事件。 |
| 2 | 危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。 |
| 1 | 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 |
| 分数值 | 法律、法规及其他要求 | 人员伤亡 | 直接经济损失 | 停工 | 企业形象 |
| 5 | 违反法律、法规和标准 | 死亡 | 100万元以上 | 部分装置(>2 套)或设备 | 重大国际影响 |
| 4 | 潜在违反法规和标准 | 丧失劳动能力 | 50 万元以上 | 2 套装置停工或设备停工 | 行业内、省内影响 |
| 3 | 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 | 截肢、骨折 听力丧失、慢性病 | 1 万元以上 | 1 套装置停工或设备停工 | 地区影响 |
| 2 | 不符合企业的安全操作程序、规定 | 轻微受伤、间歇不舒服 | 1 万元以下 | 受影响不大,几乎不停工 | 公司及周边范围 |
| 1 | 完全符合 | 无伤亡 | 无损失 | 没有停工 | 形象没有受损 |
表 3 风险等级判定准则(R 值)
| 风险值 | 风险等级 | 颜色 |
| 20—25 | 重大风险 | 红 |
| 15—16 | 较大风险 | 橙 |
| 8—12 | 一般风险 | 黄 |
| ﹤6 | 低风险 | 蓝 |
| 风险等级 | 后果严重性 | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | ||
| 可能性 | 1 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 2 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 | |
| 3 | 3 | 6 | 9 | 12 | 15 | |
| 4 | 4 | 8 | 10 | 16 | 20 | |
| 5 | 5 | 10 | 16 | 20 | 25 | |