坑槽是沥青路面的常见病害，路面坑槽不仅影响道路的整体美观，更大的危害是影响道路正常交通，使车辆行驶颠簸，影响行车速度和乘客的舒适性，还会使车辆容易出现机械故障和损坏，甚至引发交通事故，因此，对于路面上出现的坑槽应及时加以修补。

一、坑槽的形成原因

1.由于面层出现松散、龟裂、网裂等病害，未及时处理，逐渐扩大；

2.处治后未成型，局部受到外力损坏和局部渗水，以致使基层湿软形成坑槽；

3、路面施工前，原路基坑槽未修补好。

二、坑槽的修补方法

坑槽修补可分为永久性修补、半永久性修补和临时性修补。永久性修补用于条件尚好，设计寿命较长的道路，包括挖除破损处材料、置换新的沥青混合料；半永久性修补用于防止较小的坑槽向更大损坏变化，修补方法与永久性修补相同，但不必将坑槽切割成矩形；临时性修补用于已经影响车辆形式的坑槽，需要立即修补，也可用于严重影响行车的道路或已计划进行罩面或重建的道路。

1、坑槽的修整

（1）局部挖补

局部挖补适用于坑槽范围，结构稳定的损坏，可采用人工挖凿、人工摊铺。

首先用校正的三米直尺沿损坏部分扩大10cm用粉笔画线（包括周边形成的龟裂、网裂部分），线框必须呈长方形或矩形，且最小面积不应小于0.04 m2，同时线框必须保持与路中线平行或垂直。用切割机沿画线位置进行切割，禁止用铁镐直接进行。深度根据路面厚度而定，一般最少3cm。人工凿除画线内的面层损坏部分，深度至坚实稳定的底面，但不应小于3cm。槽壁必须保持垂直，槽底要平整。凿除时最好在中午或下午进行，此时因路表温度高，容易凿除且不易破坏周边好的路面。最后清除坑槽内凿除的旧油皮和尘土等。

（2）机械铣刨

当路面出现大面积坑槽病害时，应采用铣刨机铣刨路面，重新铺筑面层。铣刨机铣刨操作程序为：根据路面铣刨的范围，呈矩形画线，且尽可能与路面中心平行。铣刨的宽度一般采用铣刨机铣刨宽度的倍数，长度不宜小于3m。铣刨深度以3cm为宜，铣刨面应平整。铣刨后，底面凡已松动的原沥青粒块应予挖除，底面如为光滑的表面（如旧路面）则应予凿毛，局部低洼出用沥青混合料填平，夯实。铣刨时，应边铣刨边清扫路渣，便于铣刨机行走、找平。铣刨后，横向边口往往不整齐，可用切割机沿边线切割后，人工凿齐。扫除尘土和积水，晾干。

由于基层原因而出现的坑槽或沉陷，坑槽的修整还包括对强度或稳定性不足的下卧层或基层进行修整。

2、摊铺与压实

在修整好的槽壁四周切割面上仔细涂上粘层油，然后摊入热拌沥青混合料或冷铺沥青混合料铺平。混合料应首先摊入槽壁四周，由边向中摊铺，并避免混合料离析。

面积小的修补面可用夯先四周后中间均匀夯实，面积大的宜用压路机碾压。挖补部分与原路面一样平后，用烙铁熨平修补面的四周，使新旧路面结合良好。

三、坑槽的修补材料

1.碎石或砾石

一般宜选用与沥青材料粘结力较强的岩石，其强度应在2级以上。

不允许混杂强度不均匀的其它石料，同时石料应洁净，含土量不得超过2%。

扁平细长颗粒含量不大于5%，颗粒表面粗糙。

颗粒最大粒径不得超过压实厚度的⅓。

严禁使用风化石料。

2.砂或石屑

要求颗粒洁净，含泥量不超过3%。

最好采用碱性岩石轧制的石屑。

3.沥青

选定沥青材料的标号，应充分考虑路面的类型、气候条件、交通密度和矿质材料的情况来决定。

坑槽的修补时除了应该考虑路面条件、预期使用寿命外，还应考虑使用高质量修补材料。常用修补材料有热拌沥青混合料、冷铺沥青混合料、乳化沥青混合料等。

3.1热拌沥青混合料

用热拌沥青混合料修补路面坑洞，是在热态下施工操作，适用于路面坑槽面积较大，又相对比较集中的情况。采用热拌沥青混合料进行修补，使用效果好，修补后的路面能承受重载交通。用热拌沥青混合料修补坑槽，其成本最低，所以在气候和 保温条件许可的情况下，应尽可能采用热拌沥青混合料。

热拌沥青混合料修补坑槽的工作一般应在夏季和气温较高的春秋季节（最低气温在10℃以上）进行。一般宜采用密级配混合料。

大面积修补时，热拌沥青混合料可用小型摊铺机摊铺，松铺系数约为1.2，小面积修补时，则采用人工摊铺，松铺系数约为1.3－1.4.摊铺稳定宜达到120－140℃，摊铺后尽快组织压路机碾压，可用三轮压路机碾压2－4遍。对于小面积（如小于0.5m2）坑洞修补时，同样应采取圆洞方补，混合料摊铺后有人工用铁夯夯实。修补完工待冷却后即可开放交通。

3.2储存式冷铺沥青混合料

储存式冷铺沥青混合料是矿质集料与乳化沥青或稀释沥青及外加剂的混合物，适用于无法采用热拌沥青混合料修补，或临时型坑槽修补。由于在常温下修补施工，且适用简单工具即可进行坑洞修补操作，不一定要使用压路机等大型机械设备。

3.2.1乳化沥青冷铺混合料

用乳化沥青配制的冷铺沥青混合料不适宜长期储存，大多随拌随用。同时乳化沥青混合料需要较长时间才能成型，所修补的坑洞容易松散，一般只适合于轻交通道路使用。

3.2.2溶剂型冷铺沥青混合料

现在应用较为广泛的冷铺材料是用稀释沥青拌制的，这种混合料的适用型较强，可以铺成2－3cm的薄层，也可适合5－10cm较深坑槽的修补，可用于高等级道路路面的坑槽修补，也可以用于一般道路养护适用。此外，所修补的路面在行车作用下会进一步压密，强度逐渐提高。经过压实成型的修补路面，具有与热铺沥青路面一样的使用性能。且冷铺路面一般不会出现温度收缩裂缝。

混凝土路面换板修复方案及工艺

根据现场测量数据，将破损严重的板块挖除(包括施工影响板)，并开挖基层30cm厚，重新浇筑30厘米厚C15贫砼基层和24厘米厚C35混凝土面层；断角板及局部坏板破除砼面层及基层，经清除后用C35砼面层与基层一次浇筑成型。挖除旧路面及拆除结构物：根据换板设计方案，对要挖除的板块利用大型风炮机破除，挖机配合自卸汽车运输。运输时车辆一律采用环卫专业渣土车，废弃渣土按指定地点堆放，对部分板块只烂局部边角及大型风炮机不能施工的局部地方，采用液压风镐凿除破碎混凝土板，并及时清运混凝土碎块。挖至设计标高后，用挖机整平，人工将基坑四周炮机无法施工的边角破除干净，并将基底整平，采用冲击式打夯机夯实基层，如挖到设计标高还有不适用材料，软基等应报监理工程师批准后全部挖除，超挖部分用合格材料回填，并压实到合格为止。

  4.1  贫砼基层、水泥混凝土路面施工

 4.1.1贫混凝土基层质量要求○ 1、贫混凝土基层应锯切与面板接缝位和尺寸相对齐的纵、横向接缝，切缝深度不宜小于1/4板厚，最浅不宜小于50mm，并使用沥青灌缝。○ 2贫混凝土基层纵、横向缩缝中不设拉杆和传力杆，胀缝中应设传力杆和胀缝板，胀缝位臵应与面层胀缝对齐，板顶宜于贫混凝土基层表面齐平，传力杆、胀缝板设臵精度应符合公路水泥混凝土路面施工技术规范要求（JTG F30-2003）。 4.2工程材料技术质量标准：用于水泥混凝土面板的粗集料应质地坚硬，耐久、洁净。水泥混凝土面板用的细集料应采用坚硬、耐久、洁净的天然砂，机制砂或混合砂。

   此外，我们根据试验和实际情况，确定混凝土的抗折强度不小于5MPa。

   4.3混凝土拌和。每台搅拌站在投入生产前，必须进行标定和试拌，施工中应每15天校验一次搅拌站的计量精度，不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌和计量精确度，搅拌站均采用计算机自动控制系统，使用自动配料生产，并按需要打印每天对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据，根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水率应经常检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。混凝土的搅拌时间要严格控制，施工中如压缩混凝土的搅拌时间会影响混凝土的均匀性。

   4.4 混凝土运输。根据施工进度、运量、运距及路况，每个施工段配备10台12吨自卸汽车，根据实际情况可以适当调整；自卸车运输砼，最远不能超过20km,运送混凝土的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水。装料时应挪动车位，防止离析；搅拌站卸料路差不能大于2米；混凝土运输遇到交通堵塞，如果超过了初凝时间，应采取紧急措施处理。

  4.5 混凝土振实。混合料采用插入式振捣器振捣，振动梁刮平提浆，人工抹平。每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并注意路面板底。内部和边角处不得欠振或漏振。一般振捣时间不少于30秒。振捣时辅以人工补料，并随时检查振实效果，模板，拉杆，传力杆和钢筋网如出现位移，变形，松动，漏浆等情况，应及时纠正。 

 4.6 养生。宜使用保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态。当昼夜温差大干10℃或平均气温小于等于5℃时，应采用保温养生措施。养生时间根据混凝土的抗折强度而定，不宜小于抗折的80％。养生的天数不宜少于14天。混凝土养生初期，严禁人员，车辆通过，在达到设计强度的70％后，施工人员方可继续下步施工。

4.7、裂缝板压浆修复措施：

  压浆施工工序：定板、布孔、钻孔、压浆、封口、养护。

 ①定板：根据设计文件及凋查测量情况确定压浆板位臵，并用油漆漆作好标志。作好每块压浆板的详细位臵、损坏情况记录。

  ②布孔：按梅花状布孔，每块板布臵4～5孔，用油漆作好钻孔位臵：对有少量断裂的板块(如板块断成二块)，压浆孔作适当调整，在断缝两侧各增加1-2孔。钻孔前由技术人员选择布孔位臵，孔位选择在板的四边，距板边各50cm为宜。如遇裂缝板，则考虑在裂缝周边布孔，孔位与裂缝间距要大于30cm。

③钻孔：采用钻孔机钻孔，为保证施工的连续性，钻孔应按确定的孔位前进行。钻头选择直径46mm，砼板块+基层总厚约54cm，钻孔深度控制在55cm-60cm之间，并不得小于55cm。用吹气的方法形成空腔，以便于灰浆的初始分布，用3cm橡胶管安插在孔口作为衬垫。橡胶管外径与孔径—致便于使灌浆栓塞与孔口紧密结合，防止漏浆，钻孔后用红漆在板面标注各孔压浆顺序。

  ④制备灰浆混合料，根据设计要求的灰浆强度，按实验室设计的配合比现场调制灰浆混合料。

  ⑤板下压浆：将灌浆栓塞打入孔中，锚固于水泥板块，栓塞底部适当离开基层，软管出料口套在栓塞上并固定好，锚固牢靠后，开支栓塞泵，待运转正常后，启动灌浆泵，同时打开搅拌机底部出料开关，开始连续地向泵内送灰浆，直到观察到灰浆从一个孔流入另一个孔，当观察到板开始抬升或灰浆流动线路内的压力迅速升高时，停止泵送。压注浆液时，应缓慢均匀加压，一般当压力达80.8-1.0MPa之间某—值时，应保持稳压状态2-3min以上，让浆液在板底充分流动渗透，以达到挤密和充实的效果，然后打开卸荷开关，缓慢降压，压力回零。

⑥封口：压浆结束应立即拔出灌浆栓塞，立即插上木塞，以便有足够的时间使灰浆充分凝固。如孔内浆液下降，应从混凝上缝隙处取浆液填至混凝土板面平齐。在不会回复压力，确保灰浆不会从孔中挤出时，方可将木塞拔出，并用快凝水泥砂浆永久性密封孔口，并抹平。灌浆后残留在路面的灰浆要及时清扫并用水冲刷，避免灰浆流入路面缝隙，防止污染路面。

  ⑦养护：灌浆后的2小时内禁止车辆通过灌浆区，一般养护期为3天。下载本文