编制单位：XXX
发 布 人：XXX
编制日期：二〇一八年十月
提高楼板厚度一次施工合格率
XXXQC小组
一、工程概况
本工程位于XXX处。工程总建筑面积约为83104.58㎡，包括4栋25层、2栋26层住宅、一层公建及其附属地下室组成。总合同额：1.19亿。楼板厚度控制层数为152层。地下室约13732.4㎡，主要为机动车库，设备用房。地上69372.18㎡，主要为住宅、商业公建。
二、小组概况
表2.1.1 小组概况简介表
| 小组名称 | XXQC小组 | 课题类型 | 问题解决型 | ||||||
| 小组注册时间 | 2018年4月1日 | 课题注册时间 | 2018年4月1日 | ||||||
| 小组注册号 | 2018-QCX | 课题注册号 | 2018-QCKT- | ||||||
| 活动频率 | 每月活动四次，出勤率100% | 小组人数 | 8人 | ||||||
| 课题名称 | 提高楼板厚度一次施工合格率 | 课题起止时间 | 2018.4.01～12.01 | ||||||
| 组员基本情况 | |||||||||
| 序号 | 姓名 | 性别 | 年龄 | 职称 | 职务 | 组内职务 | 组内分工 | ||
| 1 | 男 | 38 | 本科 | 执行经理 | 组长 | 全面负责小组活动 | |||
| 2 | 男 | 37 | 本科 | 总工 | 副组长 | 具体安排小组活动实施 | |||
| 3 | 男 | 31 | 本科 | 工程 | 组员 | 资料整理、深化设计 | |||
| 4 | 男 | 30 | 本科 | 施工员 | 组员 | 负责技术交底、过程检查 | |||
| 5 | 男 | 30 | 本科 | 施工员 | 组员 | 负责材料进出场和质量 | |||
| 6 | 男 | 30 | 本科 | 施工员 | 组员 | 负责实施和过程控制 | |||
| 7 | 男 | 28 | 本科 | 施工员 | 组员 | 负责实施和过程控制 | |||
三、选择课题
制表人：XXX 制表日期：2018年4月1日
四、现状调查
为了再次确保本次课题的必要性和正确性，我们小组成员结合本工程实际，对本工程的目标、17年五矿集团评估报告情况进行了调查、对比、分析。
表4.1 实测不合格点频数表
| 序号 | 检查项目 | 频数 | 频率（%） | 累计频率（%） |
| 1 | 楼板厚度 | 4 | 44.5 | 44.5 |
| 2 | 顶板水平度 | 2 | 22.2 | 66.7 |
| 3 | 垂直度 | 2 | 22.2 | 88.9 |
| 4 | 表面平整度 | 1 | 11.1 | 100 |
| 5 | 截面尺寸 | 0 | 0 | 100 |
| 6 | 合计 | 9 |
图4.1 实测不合格率统计排列图
通过以上图表分析，我们总结发现：在保证垂直度、平整度、截面尺寸及顶板平整度的前提下，楼板厚度是最易发生问题、最难控制的地方，占不合格总数的50%，即混凝土结构实测问题症结所在，只要将楼板厚度的不合格点降低一半，就可以解决这个问题，那么主体实测一次施工合格率就能达到（8+38+43+44+20/10+40+45+45+19）=95.6%,满足要求。
五、设定目标
由此，我们设定了本次活动的目标为：楼板厚度一次施工合格率达到95%以上。
六、原因分析
分析楼板厚度不合格点多的原因，逐条整理绘制成因果图：
制图人：XXX 制图日期：2018年4月20 日
图6.1 楼板厚度问题因果图
七、要因确认
由因果图我们共找到了9个类型的末端因素，并制定了要因确认计划表，根据项目已施工完的样板，对所有末端因素进行了逐项调查及论证分析，见表7.1:
表7.1 要因确定表
| 序号 | 末端原因 | 确认内容 | 确认方法 | 标准 | 责任人 | 计划完成时间 |
| 1 | 夜间收面施工困难 | 是否夜间施工时有充足的照明，确保能够正常施工 | 现场检查 | 照明充足，检查率100% | 4.30 | |
| 2 | 过程分项检查力度不足 | 劳务是否有自己的质检员，对各分项工程进行自检，发现问题及时改正 | 现场检查报送质检员信息 | 过程检查是否有质检员，报送质检员信息与现场相符 | 4.30 | |
| 3 | 收面技术水平不同 | 在浇筑混凝土过程中，收面人员是否对浇筑厚度控制及测量，收面是否平整 | 现场过程检查成型实测 | 每次浇筑时进行浇筑混凝土厚度控制，收面时再次复测，成型平整度偏差5mm以内 | 4.30 | |
| 4 | 支撑不足 间距过大 | 模板支撑体系是否在规范允许要求内，根据板厚计算荷载复核支撑是否满足 | 现场检查 计算复核 | 现场模板支撑检查率100%，查规范及计算手册确认最大支撑间距不大于1300mm | 4.30 | |
| 5 | 模板刚度不足变形 | 根据设计现场测量模板型材厚度，现场是否按方案安装销钉等组装次构件 | 现场检查 | 现场模板厚度抽检，次构件安装检查100% | 4.30 | |
| 6 | 布料机多因素 | 布料机布置是否按方案底部做支撑，顶部是否垫塑性减震材料 | 现场检查 | 检查率100% | 4.30 | |
| 7 | 过程实测 | 模板支设完成、钢筋板扎完成、混凝土浇筑中是否专人进行过程测量 | 现场检查 | 每个分项工程结束是否进行实测，形成实测数据 | 4.30 | |
| 8 | 测量工具偏差大 | 根据楼板设计厚度不同，统一相同材料并下料制作楼板厚度插钎工具，验收合格方可现场投入使用 | 现场检查 现场实测 | 插钎统一采用φ10圆钢制作，制作完成验收测量允许偏差在1mm以内，方可投入使用 | 4.30 | |
| 9 | 模板实测偏差未调整 | 每个分项工程施工完模板偏差实测后，超出允许偏差是否及时进行调整校正 | 现场检查 现场实测 | 模板偏差超过成型偏差2mm的校正率达到100% | 4.30 |
要因确认一
末端因素：夜间收面施工困难
确认标准：照明充足，检查率100%
现场验证：2018年4月20日至2018年4月30日之间现场浇筑混凝土，夜间混凝土施工情况检查验证发现，除塔吊大灯外，班组还单独设置地灯，照明充足，具备正常施工作业条件，对收面及压光无影响。下图所示不会因为照明影响施工。
结论：不是主要原因
要因确认二
末端因素：过程分项检查力度不足
标准：过程检查是否有质检员，质检员信息与现场相符及检查记录
现场检查：2018年4月23日项目对质检员报送的资料进行复核，劳务均设置专职质量员，各分项工程质检员均进行检查并形成记录，发现问题能够做到及时自觉的改正。
| 检查项目 | 模板分项 | 钢筋分项 | 混凝土分项 |
| 自检记录 | 有 | 有 | 有 |
| 复检记录 | 有 | 有 | 有 |
结论：不是主要原因
要因确认三
末端因素：收面技术水平不同
标准：每次浇筑时进行浇筑混凝土厚度控制，收面时再次复测，成型平整度偏差5mm以内。
实测：2018年4月20日至2018年4月30日现场浇筑混凝土，在浇筑混凝土过程中，收面人员能够自觉进行厚度随机抽测，但不能保证全数按间距400mm左右进行插钎复核，经杨新波和丛霄进行面层极差测量，收面人员都能保证平整度要求，成型上强度后对楼板厚度进行测量，对成型的三层测量数据如下：
表7.2 楼板厚度及平整度测量记录表
| 实测位置 | 卧室极差 | 卧室厚度 | 客厅极差 | 客厅厚度 | 卧室极差 | 卧室厚度 |
| 20#楼5层 | 3mm | +8 | 4mm | +10 | 5mm | -4 |
| 20#楼6层 | 2mm | +7 | 2mm | +11 | 1mm | -6 |
| 20#楼7层 | 3mm | +5 | 2mm | +9 | 4mm | -6 |
检查结果表明，现场楼板厚度平整度，即顶板混凝土面能够保证在允许偏差范围内，工人施工技术水平满足要求；经楼板厚度测量仪测量数据表明，工人不能保证全数插钎测量，导致厚度极差超出允许偏差，人为因素对楼板厚度控制有影响。
结论：是主要原因
要因确认四
末端因素：支撑不足，间距过大
标准：现场模板支撑检查率100%，查规范及计算手册确认最大支撑间距不大于1300mm。
现场检查：2018年4月20日至2018年4月30日对现场模板支撑体系进行测量并记录，支撑立杆间距最大为1200mm,梁板交接处距墙间距为400mm,现场铝模板安装与方案相符，经验算复核立杆支撑满足荷载要求。
检查结果表明，立杆支撑间距及强度满足板厚荷载要求，变形量在允许偏差范围内，对楼板厚度及平整度无影响。
结论：不是主要原因
要因确认五
末端因素：模板刚度不足变形
标准：现场模板厚度抽检，次构件安装检查100%。
现场检查：2018年4月20日对模板厚度进行测量，记录表如下，2018年4月20日至2018年4月30日对现场模板拼装及销钉安装情况进行检查，销钉安装间距均为200mm-300mm之间，所有方案设计位置均满打销钉，次构件及加固与方案相符。
表7.3 模板厚度测量记录表
模板
| 厚度 | 设计：4.0mm 实测：4.1mm | 设计4.0mm 实测4.0mm | 设计4.0mm 实测4.1mm | 设计4.0mm 实测4.0mm | 设计4.0mm 实测4.1mm |
检查结果表明，模板厚度及次构件安装均与方案相符，对楼板厚度及平整度无影响。
结论：不是主要原因
要因确认六
末端因素：布料机多因素
标准：检查率100%。
现场检查：2018年4月20日至2018年4月30日对现场布料机位置下部加固情况进行检查，现场浇筑的两层混凝土，布料机下部均设置单独钢管支撑加固，顶部输送管底部均设置柔性垫，浇筑过程中对模板产生可变荷载较小，模板无明显变形。
表7.4 浇筑中顶模变形测量记录表
| 位置 | 第一点（mm） | 第二点（mm） | 第三点（mm） | 第四点（mm） | 第五点（mm） |
| 浇筑前 | 945 | 946 | 945 | 947 | 946 |
| 浇筑中 | 946 | 947 | 945 | 946 | 947 |
| 偏差值 | 1 | 1 | 0 | 1 | 1 |
加固图 减震垫
检查结果表明，浇筑中采取的加固措施及减震措施，震动荷载对楼板模板的变形基本无影响。
结论：不是主要原因
要因确认七
末端因素：过程实测
标准：每个分项工程结束是否进行实测，形成实测数据。
现场检查：2018年4月20日至2018年4月30日对小组成员对平台模板支设完成，钢筋分项完成、混凝土浇筑过程中分别对模板五点极差进行实测，并对6层及7层偏差较大部位进行模板校正，成型检查结果记录如下：
| 位置 | 卧室板厚 | 客厅板厚 | 起居室 | 次卧室1 | 次卧室2 | 客厅板厚 |
| 5层 | +12 | +10 | +9 | -6 | -5 | -5 |
| 6层 | +9 | +7 | +3 | +3 | +4 | +6 |
| 7层 | +8 | +5 | +4 | -3 | -5 | -4 |
检查结果表明，各分项完成后，对模板进行过程复测，并对存在问题点进行校正，对楼板厚度有直接影响。
结论：是主要原因
要因确认八
末端因素：测量工具偏差大
标准：插钎统一采用φ10圆钢制作，制作完成验收测量允许偏差在1mm以内，方可投入使用
现场检查：根据交底要求，楼板厚度插钎材料统一，制作完成后统一进行小组成员验收，测量完成后，筛选出制作偏差在1mm以内的插钎，并投入了现场使用。
检查结果表明，因对工具验收严格，仅偏差在1mm以内的投入使用，所以对过程插钎测量影响可忽略不计。
结论：不是主要原因
要因确认九
末端因素：模板实测偏差未调整
标准：模板偏差超过成型偏差2mm的校正率达到100%
现场检查：2018年5月4日小组在20#楼8层混凝土浇筑中对钢筋分项完成后，模板偏差较大的位置进行了复测，仍然存在偏差较大部位木工班组未进行调整校正或校正不明显，导致一半部位仍然存在较大偏差，未达到100%调整，成型后实测结果如下：
| 东单元 | 卧室板厚 | 客厅板厚 | 起居室 | 次卧室1 | 次卧室2 | 客厅板厚 |
| 8层 | +13 | +9 | +8 | -6 | -4 | -5 |
| 西单元 | 卧室板厚 | 客厅板厚 | 起居室 | 次卧室1 | 次卧室2 | 客厅板厚 |
| 8层 | +8 | +11 | +4 | -3 | -6 | -4 |
检查结果表明，因劳务木工班组未全数根据实测数据对模板进行校正及调整，导致成型楼板厚度偏差较大，模板实测偏差未调整对楼板厚度影响较大。
结论：是主要原因
八、制定对策表
针对以上3条要因，QC小组按5W1H方法最后制定了对策措施表（见表8.1）。对制定的措施分别负责实施。
表8.1 制定对策表
| 序号 | 要因 | 对策 What | 目标 Why | 措施 How | 地点Where | 责任方Who |
| 1 | 收面技术水平不同 | 采用板厚控制块，降低人为因素影响，混凝土浇筑旁站，过程插钎 | 浇筑厚度同预制块插钎间距200以内 | 1.提前预知足量的不同板厚预制块; 2.混凝土浇筑时小组成员旁站制度，对厚度过程插钎控制。 | 现 场 | |
| 2 | 过程实测 | 平台板支设完成项目验收，钢筋完成项目对模板验收，浇筑中专人负责过程实测 | 每个分项完成验收合格方可进入下道工序施工 | 1.楼板平台模支设完成报验，允许偏差1mm. 2.钢筋分项完成对楼板平台模二次验收，允许偏差2mm. 3.混凝土浇筑中对顶部五点极差进行复核. | 现 场 | |
| 3 | 模板实测偏差未调整 | 混凝土浇筑中必须安排班组3名看模人员对偏差部位及时校正 | 对过程偏差部位100%调整 | 1.看模人员到位方可开盘浇筑 2.成型结果作为月度考核一部分，并根据结果进行奖罚 3.小组专人浇筑中看模，监督校正 | 现 场 |
九、对策实施
实施一：采用板厚控制块，降低人为因素影响，混凝土浇筑旁站，过程插钎。
表9-1 组织机构
| 编号 | 姓名 | 分组内责任 |
| 1 | 负责技术指导、深化图审核、现场检查，组织人员交底学习 | |
| 2 | 编制施工技术交底、现场交底 | |
| 3 | 方案深化，过程验收及监督 | |
| 4 | 负责13#、16#楼过程监督及现场实测 | |
| 5 | 负责20#、19#楼过程监督及现场实测 |
图9.1 现场实施情况
效果检查一：经过小组成员多次检查和现场实测，在浇筑过程中人为因素影响是不可避免的，后经过分析讨论，采取降低人为因素的影响，每次浇筑混凝土预制同板厚的预制块，在绑扎钢筋时作为验收条件之一，经过两层的实测，效果非常理想，达到预期效果，同时将人为收面因素降低至最低。
实施二：平台板支设完成项目验收，钢筋完成项目对模板验收，浇筑中专人负责过程实测。
图9.2 验收流程图
图9.3 现场验收流程记录
效果检查二：通过对验收流程的实施，现场严格按验收制度进行验收，加强过程实测，过程纠偏，过程校正，确保楼板厚度的同时，五点极差也有了保障，通过对策实施，一举两得，对实测合格率大大增加了赋分项，结果满足小组要求。
实施三：混凝土浇筑中必须安排班组3名看模人员对偏差部位及时校正。
图9.4 过程测量及校正纠偏
效果检查三：经过小组成员组织的现场检查验收，每次浇筑混凝土都保证有3名木工进行看模，劳务实测员及小组成员过程监督，过程测量，达到100%过程实测，100%过程校正，成型后实测楼板厚度达到小组预期效果。
十、效果检查
10.1 目标值检查
1、有形成果
（1）小组成员组织对施工完成层楼板进行了模拟评估，经统计，合格率为97.5%%，达到预期目标，检查情况如下表：
表10-1 模拟实测检查统计表
| 层数 | 卧室1 | 卧室2 | 卧室3 | 客厅 | 厨房 | 合格率 |
| 13#楼4层 | 96/100 97/100 | 95/100 96/100 | 96/100 97/100 | 105/110 102/110 | 101/100 100/100 | 100% |
| 14#楼5层 | 95/100 99/100 | 97/100 95/100 | 95/100 98/100 | 102/110 103/110 | 103/100 107/100 | 100% |
| 16#楼5层 | 96/100 103/100 | 96/100 102/100 | 97/100 99/100 | 112/110 114/110 | 104/100 103/100 | 100% |
| 19#楼3层 | 96/100 97/100 | 95/100 96/100 | 96/100 97/100 | 104/110 102/110 | 101/100 100/100 | 90% |
| 实测项 | 6月份 | 9月份 |
| 平整度 | 44/45 | 43/45 |
| 垂直度 | 43/45 | 43/45 |
| 五点极差 | 38/40 | 39/40 |
| 截面尺寸 | 20/20 | 19/20 |
| 楼板厚度 | 10/10 | 10/10 |
| 合格率 | 96.8% | 96.2% |
2、无形成果（表10-3）
表10-3 无形成果统计表
| 改善前 | 改善后 | 差距 | 趋势 | |
| QC手法运用 | 43 | 76 | 33 | ↑ |
| 脑力开发 | 42 | 74 | 32 | ↑ |
| 问题改善意识 | 45 | 82 | 37 | ↑ |
| 电脑文书处理 | 52 | 81 | 29 | ↑ |
| 团队精神 | 85 | 21 | ↑ | |
| 个人成就感 | 53 | 79 | 26 | ↑ |
制表（图）人：许祥鹏 制表日期：2018年10月1日
3、效益计算确认
| 楼 层 | C25商砼 | C20细石砼 | 主体人工费 | 地面人工费 | 备注 |
| 13#楼（25层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度超8mm |
| 14#楼（25层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度超8mm |
| 16#楼（25层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度超8mm |
| 19#楼（26层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度超8mm |
| 20#楼（26层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度超8mm |
| 21#楼（25层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度超8mm |
| 小结 | 楼板厚度过大（在允许偏差范围之内）对综合成本无影响，过厚会导致地面厚度不足，地面开裂严重，修补费用增加。 | ||||
| 楼 层 | C25商砼 | C20细石砼 | 主体人工费 | 地面人工费 | 备注 |
| 13#楼（25层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度少5mm |
| 14#楼（25层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度少5mm |
| 16#楼（25层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度少5mm |
| 19#楼（26层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度少5mm |
| 20#楼（26层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度少5mm |
| 21#楼（25层） | 288 | 301 | 42 | 260 | 厚度少5mm |
| 小结 | 细石混凝土增加375立³，材料成本较C25混凝土增加4785元；地面施工人工费较楼板混凝土施工费增加74250元。 | ||||
本次QC活动的主要目的是提高楼板厚度一次施工合格率，由原本实测合格率90%，提升到95%以上，经过6月-7月份对楼板厚度问题要因的预防的对策实施，模拟检查及正式检查的合格率分别为：100%、100%，均高于小组预定的活动目标，在8月、9月的巩固期内，严格按对策实施情况就行落实，自行检查的合格率为98%,均高于活动预期设定目标，通过巩固期检查数据得知，通过对此对策的实施，并能够维持在很好的水准上，从而验证此课题已得以完全解决。
图11-1 对策实施情况对比
十二、总结和下一步打算
表12-1 检查改进统计
| 活动项目 | 优点 | 今后努力方向 |
| 主题选定 | 领导指引，集体智慧 ，头脑风暴 | 选题可以更实用些 把握可操作性，发掘更多人员得以解决的问题 |
| 现况把握 | 配合默契 绘制关键节点图，通过调查文献探讨，明确影响的因素 | 加强QC手法的应用及电脑操作能力 可收集其他项目的情况作为提升质量的参考 |
| 目标设定 | 目标选定适当，基本达到了设定目标 | 持续负责细化，目标达成率达90%以上 学习目标设定及达成率的计算 |
| 对策拟定与实施 | 范围大，实施到位 运用评价表，头脑风暴并充分讨论工作中所遇到的问题，建立执行共识，制定查检重点及规范 | 调动全组人员及此次活动涉及人员的积极性 坚持做胜利，肯定在望 加强教育训练，熟练执行标准 |
| 效果确认 | 运用图表，制定的总目标及目标值已达到反应大体情况 | 运用QC手法进行分析 持续追踪执行的情形，确认效果熟练QC手法进行效果确认 |
| 标准化 | 共完成标准化规范 为工作中问题处理提供了样本。 建立操作规范，统一执行共识 | 不断补充完善标准化的内容 按标准努力坚持，持续监督标准化的执行 将各种问题处理都能标准化 |
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