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引水隧洞上平段混凝土衬砌施工方案

1、概述

1.1工程简介

1#引水隧洞上平洞全长512.31m，2#引水隧洞上平洞全长552.31m（1#引水隧洞上平洞本标段施工桩号起始为0+34.85，结束桩号为0+547.16；2#引水隧洞上平洞本标段施工桩号起始为0+34.85，结束桩号为0+587.16），自闸后渐变段后15m至引水隧洞上斜洞上弯点为上平段，渐变段后的1#引水隧洞轴线方位为NE45.3°、2#引水隧洞轴线方位为NE36.7°，并于桩号0+195.49m之后两条隧洞轴向方1#位均转为NE41°，相应地，两隧洞的中心线间距也由46.79m变为72.0m。1#引水隧洞上平段长512.31m，其中引Ⅰ0+035.00～引Ⅰ0+467.16隧洞底坡为 8.411%，中心线高程从EL621.35m降至EL585.00m，引Ⅰ0+467.16～引Ⅰ0+547.16隧洞底坡为0，中心线高程为EL585.00m；2#引水隧洞上平段长552.31m，引Ⅱ0+035.00～引Ⅱ0+467.16隧洞底坡为8.411%，中心线高程从EL621.35m降至EL585.00m，引Ⅱ0+467.16～引Ⅰ0+587.16隧洞底坡为0，中心线高程为EL585.00m，引水上平洞内径为6.7m，全部采用钢筋混凝土衬砌，衬砌厚度为60cm。

                 引水隧洞各段基本参数及模板形式表

1.2.1水文气象

**抽水蓄能电站地处寒温性季风湿润气候区，夏季炎热多雨，冬季漫长寒冷，多年平均气温 3.2℃；多年最高气温 37.5℃；极端最低气温-45.2℃；多年平均降雨量 572.7mm，多年平均蒸发量 550.4mm，一次降雨历时主要集中在 3 天内。多年平均 风速 2.6m/s，最大风速 24m/s，多年最大冻土深 1.91m。 

1.2.2工程地质条件

桩号引Ⅰ0-035m～0-041m：围岩为弱风化白岗花岗岩，节理发育，围岩不稳定性， 该段围岩属III类围岩，局部断层为IV类围岩；桩号引Ⅰ0-041m～0+547.16m，围岩稳定性较好，该段属II类围岩，局部断层部位为IV围岩；桩号引Ⅱ0+035m～0+48.2m： 该段围岩基本稳定，断层通过部位岩体稳定性差，该段属III类围岩，断层部位为IV围岩；桩号引Ⅱ0+48.2m～0+587.16m：围岩为微风化白岗花岗岩，岩质坚硬，较完整，节理走向多与洞轴斜交，无明显不利组合，围岩基本稳定，该段属II类围岩。

2、编制依据

  （1）**抽水蓄能电站输水发电系统土建及金属结构安装工程C2标施工招投标文件；

  （2）**抽水蓄能电站输水发电系统土建及金属结构安装工程C2标引水系统土建工程施工合同；

  （3）现行国家水利水电工程施工规范以及其他有关水工及机电设备施工规范。

 （5）根据以往地下工程施工经验，如蒲石河抽水蓄能电站、江西洪屏抽水蓄能电站 、敦化抽水蓄能电站、乌东德水电站及金沙江溪洛渡导流隧洞等类似工程。

3、编制原则

（1）严格按照合同文件规定的主要工程项目的开工、完工日期及控制性节点工期为依据，采取增加资源投入、调整优化施工方案等措施，最终实现计划目标。

（2）施工程序合理衔接，充分利用施工资源，优化资源配置，力求均衡生产。在保证各工序按照施工安排和技术要求进行合理施工的同时，严格控制质量、注重安全生产、搞好文明施工，力争提高效率，加快施工进度。

（3）利用先进的机械化手段施工。在本工程施工项目中采用先进的机械设备、技术手段施工，以达到提高生产效率，确保本合同工程项目优质高效完成。

（4）综合考虑组织机构、人员配置、分配机制等对工程的影响，组织机构和人员配置以精简、直接、高效为原则，配置具有丰富同类工程施工经验的施工队伍及管理人员，负责本工程的建设。

（5）充分考虑业主对本工程质量和进度的要求，综合考虑工程地质、水文地质条件和当地气候因素，合理、科学地安排施工进度，并对工程中可能出现的各种不利条件留有余地，确保工程总进度的实现。

4、施工平面布置

4.1施工场地布置

引水隧洞上平段的施工通道为5#施工支洞。通过5#施工支洞运送混凝土至引水隧洞上平段相应位置进行衬砌工作。施工现场供风、供水、供电通讯系统利用5#施工支洞现有设备可满足现场施工要求。衬砌钢筋通过在钢筋加工场内加工完成后通过5T载重汽车运至引水隧洞上平段内，在洞内进行安装。

4.2施工风、水、电布置

施工供水：拌合用水从莲花湖取水至拌和站拌合混凝土，洞内临时施工用水采用5#施工支洞洞口的蓄水池引至工作面进行供水，可满足施工要求。施工时，供水管接引至衬砌工作面并随台车向外衬砌向后逐节拆除。

施工供电：利用引水隧洞上平段开挖已形成的供电系统进行供电。

施工排水：利用引水隧洞上平段开挖已形成的排水系统进行排水，沉淀后重复利用。

通讯布置：采用移动对讲机作为洞内通讯设备，以保证衬砌人员协调工作正常进行。

5、施工进度安排

1#、2#引水隧洞上平段混凝土衬砌采用针梁台车全断面衬砌，针梁台车安装在洞内进行，安装完成后首先进行1#引水隧洞上平段衬砌施工，然后进行2#引水隧洞上平段衬砌。

    根据施工总进度计划及2017、2018年施工进度计划，各项目工期如下表：

引水隧洞上平段衬砌施工进度计划表

7.1主要施工程序及工艺流程

引水隧洞上平段衬砌主要采用30m（衬砌长度12m）长针梁台车全断面衬砌一次浇筑成型，主洞与支洞交叉部位以及部分混凝土采用小钢模进行衬砌，每一仓号设置一施工缝，施工缝采用埋设复合型橡胶止水带。

根据现场实际情况及衬砌混凝土厚度偏差，引水隧洞上平段衬砌采用12m一仓，先进行1#引水隧洞上平段衬砌，在桩号引Ⅰ0+047.00-0+067.00段进行台车安装，从桩号引Ⅰ0+047.00-0+502.16段与桩号引Ⅰ0+535.16-0+547.16段采用针梁台车12m一仓衬砌,在与1#引水调压井和5#施工支洞交叉段桩号引Ⅰ0+502.16-0+535.16段采用散装小钢模衬砌。在桩号引Ⅰ0+521.82-0+535.16段进行台车拆除，运送至2#引水隧洞上平段。

在2#引水隧洞上平段桩号引Ⅱ0+047.00-0+067.00段安装台车，在桩号引Ⅱ0+047.00-0+521.82段与桩号引Ⅱ0+533.32-0+587.16段采用针梁台车12m一仓衬砌，与2#引水调压井相交处采用小钢模与针梁台车混合衬砌。在桩号引Ⅱ521.82-533.32段进行台车拆除，从5#施工支洞运出。与5#施工支洞交叉段桩号引Ⅱ0+521.82-0+533.32段进行散装小钢模衬砌。

模板洞室混凝土衬砌工序流程见图1。

图1：混凝土浇筑工序流程图

（1）施工布置及混凝土入仓方式

混凝土运输路线为：2#拌和站→5#施工支洞→引水隧洞→HBT60型混凝土泵→浇筑作业面。

混凝土采用混凝土搅拌运输车从拌和系统运输至施工现场，采用HB60型混凝土泵入仓。

（2）废（积）水处理

在进行混凝土浇筑时排水主要为清理仓号废水及少量围岩裂隙水，由于洞内砼浇筑采用自洞内向洞外，每个浇筑段落为12m，所以在仓号设置小型潜水泵，将水排至仓号外，再利用洞室自身坡度，排出至洞外沉淀池，沉淀后循环利用。

7.2主要施工方法

7.2.1模板工程

（1）针梁台车安装

引水隧洞上平段砼衬砌段主要采用12m长的针梁液压钢模台车浇筑，局部采用散装小钢模衬砌。

针梁钢模台车在引水隧洞上平段第一浇筑仓位处进行安装施工，安设Ф25mm锚杆，长度4.5m，端头带弯钩，悬挂10T、3T、2T手动葫芦，在洞底部找平、铺设钢轨，采用Ф16mm钢丝绳进行部件吊装，各部件采用15T汽车运输至洞内安装工作面。针梁钢模台车临时工程量见下表。 

          安装台车所需设备及主要工程量表

安装前的施工准备工作：洞内安装必须在洞壁上先固定好起吊锚杆，利用手拉葫芦起吊台车部件，且锚杆需做拉拔试验，均需满足设计拉力及吊装要求，锚杆抗拔力要求≧10t=100KN，台车单件最大固件重为7t，用10t手动葫芦吊装，满足要求；采用Ф25mm锚杆，长度4.5m，拉拔力大于最大固件所受拉拔力70KN，满足要求；选用φ16钢丝绳最大承受吊装拉力为120KN，大于最大固件所受拉力70KN，满足要求。

a 台车安装工序

1.底模安装：用手拉葫芦把第一块模板放在轨道上，然后移至轨道一端，接着把第二块模板吊入轨道，前移与第一块模板相接，重复此工作即可使全部底模就位，然后安装卷扬机系统，使针梁与底模系统实现纵向移位，为下一步安装边模、顶模做准备。

2.底模调整：底模就位后，进行调整，使每组模板间隙、错台调整到规定范围内，并用螺栓联接牢固。

3.底模托架：底模安装完后，进行底模托架及托架上的行走轮组安装。

4.针梁安装：台车针梁由五节组合而成，安装时需将针梁螺栓联接牢固，同时保证针梁上的轨道平直。在吊装完最后一 榀针梁后，立即安装下游面的地脚支撑及地脚千斤。

5.安装梁框：在安装针梁的同时进行梁框的安装。

6.侧模安装及调整：待针梁及梁框全部安装完毕后进行侧模安装及调整，侧模安装，对称安装，将底模和针梁通过相互移动全部向前移动，将侧模位置留出来，在安装侧模和顶模的位置先预埋吊装用锚杆，用挖机配合将一块侧模用导链按安装要求角度吊装起来（左右2侧可同时），将底模通过针梁移至对应侧模位置，安装侧模，再侧模纵梁未安装前可采用辅助措施将侧模固定，安装完一块后，将底模和针梁向前移动，再起吊下一块侧模，按前面过程循环安装。

7.顶模安装及调整：按照侧模安装方式进行安装，合格后进行顶模安装。

8.顶模安装调整完毕后进行调试：要求针梁、模板牵引自如，不得出现卡滞现象。

9.液压系统安装、调试：要求各油缸伸缩自如，油缸及各联接处不得出现泄漏、渗油现象。

10.如台车衬砌有上、下坡度，应安装好油缸支承斜块。

11.电子系统安装根据设计图纸对号进行，电气安装主要是对液压系统油泵电机的开关和卷扬机电机的正、反运转进行控制。主要采用380v三相四线制供电，它供给油泵电机、卷扬电机、变频机组、附着式振动器、照明及电焊机用电等。针梁两端为混凝土输送泵预留有电源开关。电机没有正反转控制及过载保护。

b 台车安装时注意事项

1.针梁式台车模板两端竖向抗浮千斤加长连接杆拟采用ф100×8的钢管，钢管两端设联接板。

2.针梁式收缩环段模板均由螺栓联接，旋流洞左边模用螺栓连接，右边模用销轴连接。

3.针梁左右两侧水平方向上共有前、后多处水平定位千斤，浇筑时必须撑紧洞壁。

4.针梁下部运行滚轮与针梁轨道间的多个竖向限位千斤，浇筑时必须撑紧轨道，且滚轮与轨道之间的间隙必须用钢板等材料垫紧，防止模板与针梁之间的间隙。

5.装在梁框前、后端共八个水平限位丝杆必须撑紧针梁，防止模板水平方向上的移位。当针梁或模板移动时将其松开。

6.最重要的是，针梁两端两个抗浮支架，在上面各安装有四个机械式或液压螺旋千斤，在衬砌时，必须撑紧顶部洞壁，如接触岩壁不平整，必须安排人员将其凿平，保证针梁竖向稳定，受力可靠，防止模板竖向跑模。且在施工过程中，也要时常检查是否松动。

7.每次立模时，要切实安装好所有撑地螺旋千斤，否则，浇筑过程中会造成模板变形或跑模。

c 台车使用注意事项

1.每个循环完成后，检查液压站的抗磨液压油用量是否足够，不够应该补加。

2.定期检查卷扬电机、液压电机的控制电路是否正常工作。

3.每个工作循环完成后，检查各联结螺栓是否松动，销子是否可靠，发现问题及时处理。

4.浇筑时，左右边模板应对称下料，保证台车受力平衡，两侧混凝土面高差不得大于500mm。

5.混凝土凝固时间不宜过长，否则脱模困难。

6.浇筑顶模过程中，要随时观察混凝土是否注满，注满后要及时停止下料，否则会造成模板变形。

7.浇筑时，如实际衬砌厚度超过设计许可厚度，要对门架结构及有关支撑进行必要的加强。

8.在浇筑过程中，利用预埋灌浆孔插入直径28钢筋，移动针梁时，用10t导链将台车模板拉住，移动模板时，用10t导链将台车针梁拉住，防止在台车在行走、浇筑过程中台车下滑造成安全事故。

9.顶部封顶时，要注意观察，防止浇筑过量。防止压力过大，造成顶部局部模板的损坏。

10.控制好浇筑坍落度。下部控制在15cm左右，上部控制在17cm左右，适当增加水泥量。

11.针梁式台车浇筑时，对于底模120°范围内浇筑下料应从一侧进行，避免两侧同时下料造成排气向中间集中形成上浮力及混凝土缺陷，并在模板底部及腰线位置适当位置留排气口， 台车行走为下坡方向，在顶模高处位置距离边缘位置50cm的中心布置

一直径为100mm的钢管，距离岩面10cm，外露30cm，以利混凝土排气及有浆液流出确定浇满仓号。

12.各班交接时间安排好。各交要提前10min就位，防止中途终断浇筑，避免间隔时间过长，影响衬砌质量。

d 台车安装安全技术要求

  1、作业人员进入施工现场必须带好安全帽，遵守隧道施工各项管理制度。

  2、衬砌台车的拼装必须使用12吨以上吊车或者反铲配合手动葫芦吊装。

  3、现场台车构件堆放场地要坚实，排水良好，构件应用垫木垫稳。

  4、起重作业严格按照相关机械安全技术操作规程规定的要求执行。

  5、指挥施工机械作业人员，必须站在可让人了望的安全地点并应明确规定指挥联络信号。

  6、指挥人员应以色旗、手势、哨子等进行指挥。操作前应使全体人员统一熟悉指挥信号，指挥人员应站在视线良好的位置上，但不得站在吊物易触碰的位置上。

  7、操作人员必须佩带安全帽，高处作业应配挂安全带或搭设脚手板。工作前严禁饮酒，作业时严禁穿拖鞋、硬底鞋或易滑鞋操作。

  8、台车构配件吊装就位，应经初校和临时固定，或连接可靠后才可卸钩，最后固定后才能拆除临时固定工具或其他稳定装置。

  9、台车构配件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重新校正时，必须回钩。

  10、禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳子栓牢。高处作业中的螺杆、螺帽、手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系好固定。施工时尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业时，亦应避开同一垂直方向作业，否则应设置安全防护层，不得随意放置物件，以免物件发生坠落打击伤害。

  11、凡起重区均应按规定避开输电线路，或采取防护措施，并且应划出危险区域和设置警示标志，禁止非有关人员停留和通行。

  12、起重所用的材料、工具(如主拔杆、吊钩、钢丝绳、卷扬机和卡具等)应经常检查、保养和加油，发现不正常时，应及时修理或更换。

  13、钢丝绳在与起吊物连接时，必须使用专用卡具，且连接牢固。

  14、钢丝绳与起吊重物的连接点不得为刚性接触，必要时可垫橡皮垫或木板。

  15、构配件在地面拼装工程中作业人员必须统一、协调，以防止在搬运安装时碰伤或砸伤。

  16、构配件在地面拼装完成起吊时在起吊物下及5米范围内严禁站人或走动。

  17、构配件在与台车底架安装牢固前，其下方严禁行车或人员走动。

  18、用手柄起动的机械应注意手柄倒转伤人。向机械加油时要严禁烟火。

                    混凝土针梁液压模板示意图如下：

7.2.2钢筋工程

依照开挖面和设计图纸要求以及钢筋的间距，布置插筋（架立筋），并保证插筋牢靠，垂直模板面，然后测架立筋位置，焊接架立筋。所有钢筋安装均采用人工进行，钢筋安装的位置、间距必须严格按设计文件及规范的要求执行，做好架立筋的加固工作，使安装后的钢筋具有足够的刚度和稳定性。

钢筋安装施工平台为钢筋台车，施工人员在钢筋台车上施工。 在混凝土浇筑过程中，安排专人负责检查钢筋架立位置。如发现有移动则及时矫正，以防止混凝土浇筑而擅自移动或割除钢筋现象的发生。

钢筋全部在加工厂内根据钢筋加工料表制做成型，采用8t汽车吊或人工装卸，8t载重汽车运至施工现场，利用钢筋台车先进行引水隧洞边拱、顶拱钢筋绑扎、焊接，然后再进行底拱钢筋绑扎、焊接。在底拱钢筋绑扎前，采用1.2m3反铲装15t自卸汽车清除底拱石渣，配合人工清除底拱杂物和松动岩石，并采用高压风水清洗基面边顶拱钢筋安装的程序为先外层钢筋，后内层钢筋。施工程序为：

台车就位→打孔安装插筋→测量放线→安装外层架立筋→安装外层主筋→测量放线→焊接内层架立筋→安装内层钢筋→检查合格进行下一道工序。

所有钢筋安装后，施工单位自检，发现问题提前处理，经监理工程师验收合格后，进行混凝土施工。

当接地、止水等安装与钢筋发生矛盾和干扰时，合理协调好，并征得工程师同意，原则上是优先满足埋件安装位置，适当调整钢筋间排距，但设计根数不变，钢筋台车示意图如下：

7.2.3埋件安装施工

 1、橡胶止水带安装

  根据设计图纸引水隧洞上平段衬砌混凝土施工缝采用橡胶止水带分为651型和652型止水带，均为环向安装，橡胶止水带安装一仓号设置一道的施工缝中，具体安装如下：

（1）施工流程简述

a 截取长度65cm的钢筋Φ6.5制作成钢筋卡，将钢筋一段弯曲成为圆弧弯钩，见后附结构示意图1所示；

b沿衬砌设计轮廓线间隔0.5m在结构钢筋上焊接加工成型的Φ6.5钢筋卡，在钢筋卡内侧另一半止水带绑扎在钢筋卡平直一端，见后附结构示意图1所示；

c在安装堵头模板时将平直钢筋卡及一半止水弯曲90°，紧贴在堵头模板上，堵头模板封堵完毕后，方可浇筑衬砌混凝土，见后附结构示意图2、3所示；

d浇筑混凝土凝固后拆除堵头模板时，将弯曲90°的Φ6.5钢筋卡及绑扎在其上的另一半止水带扳平直，移动台车，见后附结构示意图2、3所示；

e台车就位后，按照上述a、b、c、步骤安装另一端的止水带，安装完成后浇筑下一循环混凝土。

（2）施工注意事项

a在绑扎钢筋卡及安装堵头模板时，止水带必须采取可靠的固定措施，避免在浇筑混凝土时，止水带发生移位。

b止水带现场连接时，搭接长度不小于20cm，搭接处采用专用粘合剂粘接。

c将止水带用扎丝绑扎在钢筋上（一半），注意应使扎丝通过止水带横叶片绑扎，而不得穿破止水带。

d浇筑混凝土前，首先检查端面是否密实，经此判断止水带是否与混凝土粘结密实。

结构示意图如下（图中尺寸为cm）

 2、预埋灌浆管施工

（1）引水隧洞上平段砼衬砌后，需进行回填灌浆和固结灌浆。根据设计要求，在砼浇筑前，要预埋灌浆管。其目的是避免在衬砌好的砼上钻灌浆孔时，打断钢筋。

（2）灌浆管采用PVC管，直径根据灌浆孔直径确定，每根灌浆管长度60cm。

（3）按设计图纸要求的间排距布置灌浆管位置。安装灌浆管时，用铁丝将灌浆管牢牢绑在钢筋上。灌浆前，再用手风钻疏通灌浆孔。拼装模板衬砌段落，预埋灌浆管时与安装模板同时进行。

 3、接地布置

  引水隧洞上平段接地布置主要为铜绞线及接地扁钢布置，接地线经过结构升缩缝处，应做伸缩处理，保证电气可靠连接，在1#引水洞、2#引水洞中用2根TJ-50铜绞线作为专用接地线，铜绞线在压力钢管和上库闸门基础处分别采用火泥熔接与钢板和接地扁钢连接。所有接地线施工期间应做好保护，保证所有接地线可靠连接，预留接地线长度根据现场实际情况确定，具体按照设计图纸要求进行施工。

7.2.4混凝土施工

（1）利用简易操作平台超前检查岩石是否有松动及可能掉块部分，如发现应及时撬动松动岩块，高压水或风冲洗基岩面。

（2）作业队技术员如实填写基础资料，报请监理人验收，验收合格后进入下道工序。 

（3）钢筋统一由场外钢筋厂加工成型，由载重汽车运至工作面附近，利用简易操作平台进行边顶拱钢筋安置。钢筋绑扎与焊接作业严格按施工规范要求进行。砼钢筋保护层采用在钢筋与模板之间设置强度不低于结构设计强度的砼垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散布置。在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。

（4）针梁台车行走就位，操控液压系统将模板支撑到位，并利用全站仪投放控制点校模、定位。

                          针梁台车模板衬砌示意图

针梁式全圆钢模衬砌台车3D效果图

针梁台车基本技术参数表：

混凝土振捣采用Φ50mm软轴振捣棒，台车模板辅以附着式振捣器，振捣时一定要注意振捣质量，防止出现漏振。在堵头模板2侧预留口，混凝土腰线以下浇筑时需有人工进入仓内振捣，避免拆模后混凝土表面出现气孔和孔洞。在混凝土浇筑过程中派专人加强模板的变形观测，防止钢模发生上浮及侧移，并随时注意堵头模板的情况，对模板与岩面间出现的砂浆漏失应及时封堵，以保证施工质量。

（5）埋件设置

埋件安装包括：预埋灌浆管、排水管预埋件、接地设施埋设。埋件在加工厂内按要求制作，在设计部位固定。埋件要充分加固，防止混凝土浇筑施工时异位或变形。埋件不能直接固定在钢筋网上，要单独焊接支架固定。

（6）堵头模板采用焊接于仓内的锚杆上的拉筋及支撑固定。

（7）在浇筑砼前，由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋、灌浆系统、排水管、观测仪器等预埋件及止水设施等是否按施工详图规定执行。并如实填写有关表格请监理人验收，验收合格后方可进行砼浇筑作业。

（8）砼入仓

混凝土采用8m3混凝土搅拌车水平运输，HB60型混凝土泵泵送入仓，人工平仓，1.1kw和2.2kw插入式振捣器振捣边顶拱，顶拱主要是利用附着式振捣器振捣。

（9）砼浇筑及振捣

在砼浇筑过程中，两侧砼要均匀上升。砼摊铺层厚30cm～50cm，摊铺层面向洞身砼施工前进方向略微倾斜，以利排水。最后由内向外采用退管法进行顶拱封拱砼浇筑。砼振捣采用插入式振捣器配合附着式振捣器进行振捣。

（10）砼养护  

砼脱模后，人工洒水进行养护到规定龄期28d。

（11）针梁台车脱模、移位

砼浇筑24h后，调节液压油缸，使钢摸脱离砼表面，收拢、前移。人工用钢刷等工具清除钢模上附着的砂浆，喷刷脱模剂。在清理好一仓号后，针梁台车行走至下一块待浇筑边顶拱仓位，就位，继续下一块浇筑。混凝土浇筑示意图如下：

针梁台车脱模示意图

7.2.5散装小钢模板衬砌

    根据引水隧洞上平段衬砌施工图纸，引水隧洞主要采用针梁台车进行衬砌，局部施工支洞与主洞交叉段需进行散装小钢模板衬砌段，详见引水隧洞散装小钢模板衬砌施工方案。 

7.2.6工作缝处理

意外中断浇筑且超过初凝时间的部位均按工作缝处理。采取人工凿毛，露出粗骨料，浆缝面冲洗干净，排除积水。新浇混凝土时缝面匀铺一层结合砂浆。

7.2.7拆模、养护

拆模：砼浇筑完毕后24h，砼达到自稳凝固后方可进行脱模（具体根据现场同条件试验确定），拆模板时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。拆除应使用专门工具，以减少混凝土及模板的损坏。

养护：脱模后应及时进行人工洒水养护，一般连续养护7～14天时间，保持混凝土表面湿润。有特殊要求的部位宜适当延长养护时间。混凝土养护应有专人负责，并应作好养护记录。 

7.2.8混凝土浇筑应急措施

（1）为保证混凝土施工连续进行，防止洞内意外停电，配置一台100kv柴油发电机，确保施工质量。

    （2）混凝土浇筑时，提前通知2#拌和站作为备用拌和站，防止在进行混凝土浇筑时，拌和站出现问题，保证混凝土浇筑的连续性。

    （3）在进行浇筑时，对所有设备包括振捣棒，混凝土罐车及相应浇筑设备重要部件，要提前预留备用，在施工过程中出现问题以及时更换。

    （4）混凝土浇筑施工时，主要技术管理及现场管理人员要保证通讯畅通，在发现紧急事件时，及时联系解决。

8.1冬季施工温控措施

为保证冬季混凝土施工质量，需做好冬季混凝土施工的准备。根据天气预报，在寒潮到达前采取如下措施：

（1）编制混凝土施工温控措施

① 在混凝土浇筑之前，根据监理工程师确定的出机口温度及浇筑仓的允许入仓温度等条件，编制详细混凝土施工温控措施报监理工程师审定。

② 低温季节制定专门的施工组织设计和可靠的措施，保证混凝土满足设计规定的抗压、抗冻、抗渗、抗裂等各项指标。

（2）从混凝土浇筑时段与部位方面进行温度控制

① 在冬季尽量利用白天进行浇筑，以避免凌晨与深夜的寒冷时段。

② 在进度计划安排时，合理调配，在低温天气尽量不安排洞外混凝土施工，安排在温度及湿度有利的条件下浇筑混凝土。

（3）在混凝土拌和、运输方面进行温度控制

① 增加拌和时间，通常为常温拌和时间的1.5倍，且对拌和机进行预热，保证混凝土入仓温度不低于5℃。当温度低于5℃时便对，对已浇筑混凝土作好保温措施。

② 在拌和、运输、浇筑中采取措施减少热量损失。混凝土运输过程中对混凝土罐车罐体覆盖保温被等，加大场内道路养护，减少混凝土运输时间和转运次数。

（4）对混凝土浇筑仓面进行温度控制

① 仓面清理采用热风或机械方法。

② 在岩面基础或老混凝土上浇筑混凝土前，检查其温度，如为负温，将其加热成正温，以浇筑仓面边角（最不利处）表面测温为正温为准，经检验合格后浇筑混凝土。

③ 采取蓄热保温法进行浇筑和养护，并在混凝土浇筑完毕后，表面立即覆盖保温材料，使混凝土自身的水泥水化热供给热源，以达到防冻效果。

④在浇筑过程中，注意控制并及时调节混凝土的温度，尽量减少波动，保持浇筑温度均匀。控制方法以调节拌和水温为主。

⑤ 混凝土浇筑完毕后及时进行保温养护，适当延长养护和拆模时间，达到拆模要求后拆模。

⑥ 进入冬季，选择保温效果好的保温材料覆盖混凝土暴露面，防止混凝土表面产生裂缝。在隧洞进、出口等处挂门帘，避免冷风灌入洞中，引起混凝土表面裂缝。

（5）低温季节施工时，要密切注意天气预报，防止混凝土遭受寒潮和霜冻的侵袭，加强新老混凝土防冻裂的保护措施。

（6）对混凝土施工进行全程测温

设置专业人员对混凝土施工全过程及时进行混凝土内部温度和浇筑温度监控，定期上报温度监测记录。

（7）混凝土冬季施工措施遵守DL/T 5144-2015中有关条文的规定。

8.2雨季施工准备

（1）雨季注意收集天气预报，加强施工区气象观测，合理安排施工。

（2）运输工具设防雨及防滑措施，避免混凝土运输过程中受雨淋。

（3）施工安排上，露天部位混凝土尽量避开雨季安排施工。

（4）露天浇筑仓面设防雨措施并备有不透水覆盖材料。

（5）中雨、大雨、暴雨天气不进行露天部位混凝土施工。

8.3 雨季施工技术措施

（1）工作面划分上，采用逐段逐片分期施工，对受洪水危害的项目停止施工，必须施工时，备有防洪抢险措施。

（2）雨季施工加强地基不良地段沉陷的观测，基础施工防止雨水浸泡基坑，若被浸泡，则挖除浸泡部分，并采用与基础同样材料进行回填。

（3）基坑边坡外侧设截水沟，基坑内设集水井，配足排水泵。

（4）基坑开挖后及时浇筑混凝土或垫层，防止被水浸泡。

（5）施工前对排水系统进行检查、疏通或加固，必要时增加排水设施。

（6）雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物等，在浇筑混凝土前清除干净。

（7）凡抗冲、耐磨、需要抹面部位的混凝土或监理工程师另有规定的混凝土，避开雨天施工。

（8）汛期在可能过水的浇筑层面（包括侧面）预先铺设钢筋网，以混凝土表面裂缝开展。

9、施工质量措施

9.1质量目标

项目部对工程施工的质量目标是：

（1）不发生工程质量事故，杜绝较大质量缺陷；

（2）工程建设确保一次达标投产；

（3）单元工程合格率达到100%；

（4）建筑工程单元优良率达到88%以上；

（5）机电设备及金属结构安装工程单元工程优良率达到93%；

（6）单位工程优良率达到100%。

9.2施工质量管理保证措施

1、实行技术员跟班制度，严把质量关。技术员既是技术质量负责人又是工序施工负责人，对生产中出现的质量问题要及时解决，真正做到“一岗双责”。

2、在施工过程中实施每工序技术交底制度，以书面形式通知被交底人并签字存档。技术交底分三级最终传达至每名工人。

3、在生产过程中出现的新工艺要按照“先审核再制定施工方案最后按标准执行”的步骤进行实施。

4、严格执行“三检制度”，对施工过程中的各工序各环节进行全方面全过程控制。充分发挥技术员的作用，对施工过程中的各工序各环节要全方面控制真正做到过程控制。 

9.3严格控制模板的安装

模板支立和就位后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，以保证拆模后混凝土面光洁平整。

钢模台车就位后，由测量检测其钢模台车轨道高程和位置，以确保边顶拱砼结构尺寸满足设计要求。

9.4 混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣

浇筑混凝土前，要详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。

（1）混凝土配合比：混凝土施工前，由试验室按《水工混凝土施工规范》要求和《水工混凝土试验规程》，进行混凝土原材料的试验，按设计要求的混凝土标号，进行混凝土配合比设计，写出混凝土试验报告及各种混凝土标号配合比，报监理工程师审批。

（2）拌和及运输

混凝土拌和前，现场试验人员应根据“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合比，并应按现场砂石骨料的含水量、骨料超逊径含量等调整配合比，签发混凝土配比单。拌和站操作人员按配比单进行配料、拌制混凝土，混凝土最少拌和时间75s。

模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后，及时开仓浇筑。开仓前，清洗过的基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。混凝土在混凝土拌和站拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场, 采用混凝土泵入仓。混凝土运输应缩短运输时间及减少转运次数，避免分离、漏浆、泌水和坍落度损失。同时运输两种及以上混凝土时，应设置明显的区分标志；混凝土运输不得在运输途中和卸料时加水。混凝土因停歇过久已初凝或已失去塑性时，应按不合格料处理；混凝土卸料的自由下落高度不宜大于1.5m。超过时，应采取缓降或其他防止骨料分离措施。混凝土入仓布料应均匀，堆料高度应小于1m；混凝土拌合物从搅拌机卸入搅拌运输车至混凝土浇筑完毕时间间隔不宜大于90min，如温度允许情况下不允许超过120min。如需延长运输时间，则应采取相应的有效技术措施，并及时通知实验室进行试验验证；当采用翻斗车时，运输时间不应大于45min；质检部应对现场混凝土拌和及运输进行监督，有权对不按照技术交底要求操作的行为进行处理；混凝土拌和及运输严格按照《水工混凝土施工规范》（DL/T 5144-2015）；《混凝土质量控制标准【20120501实施】代替GB501-1992》（GBT501-2011）执行。

（3）混凝土振捣

混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。混凝土入仓后，使用φ50或30mm型手持电动插入式软轴振捣器，分层振捣密实。混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。平仓后要立即振捣，杜绝以平仓代替振捣的现象。振捣次序按梅花型排列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的1.5倍。作业时，按间距逐点进行振捣，并应插入下层混凝土约5.0～10.0cm。每点振捣时间以15～20s为宜，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、过振。在振捣过程中，不得触动钢筋及预埋件。

浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，需当废料处理或从新进行拌制，以保证混凝土质量。不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。

混凝土入仓时，要严格按混凝土强度等级，分区进行布料和平仓，严禁低标号混凝土进入高标号混凝土区域。

混凝土浇筑要保持连续性。由于混凝土均掺用外加剂，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。

在施工过程中，对超过允许间隔时间，但使用振捣器振30s，振捣棒周围10.0cm内仍泛浆且不留孔洞、混凝土还能重塑时，仍可继续浇筑。否则，停止浇筑，按施工缝处理。

（4）施工缝处理

除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。

（5）拆模时间必须按设计规范，待混凝土达到拆模强度后，再进行拆模。拆模时应配合必要的机具小心进行，拆除的模板进行修整后整齐堆放。

9.5混凝土浇筑的过程控制

始终重视每一道工序的施工质量，对施工特殊过程采取更加严密的监控措施，保证混凝土浇筑的入仓强度，加强混凝土振捣质量。

加强混凝土水平运输的过程控制，减少倒运次数，缩短运输时间，防止混凝土拌和物在运输过程中泌水、漏浆和离析。

控制混凝土卸料高度，避免自由下落过程中产生离析，混凝土浇筑时要逐层均匀上升，加强混凝土入仓后的平仓振捣，严禁不合格的混凝土进入仓内，浇筑混凝土时质检人员进行必要的旁站盯仓。

加强混凝土的养护工作，并固定专人养护，分片负责。

9.6质量通病防治措施

9.6.1 混凝土表面蜂窝

　1、现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

　2、产生的原因

 （1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；

 （2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

 （3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析

 （4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

 （5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

 （6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

 （7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

　3、 防治的措施。

 （1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

9.6.2 混凝土表面麻面

  1、 现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

　2、 产生的原因

　（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

　（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

　（3）摸板拼缝不严，局部漏浆；

　（4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；

　（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

　3、 防治的措施

　（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

　（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

9.6.3 钢筋堆放不规范，受污染、锈蚀

防止方案及预防措施：在施工现场搭设钢筋防护棚或将钢筋放在枕木上并加盖彩条布。

9.6.4 孔洞

　1、 现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

　2、 产生的原因

　（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

　（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

　（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

　（4）混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

　3、 防治的措施

　（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

　（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

9.6.4 露筋

　1、 现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

　2、产生的原因

　（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

　（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

　（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

　（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

　（5）木模扳未浇水湿润。吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

　3、 防治的措施

　（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

　（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

9.6.5 缝隙、夹层

　1、 现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

　2、产生的原因

　（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

　（2）施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

　（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

　（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3、防治的措施

　（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

　（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理

10、标准化工艺

10.1衬砌混凝土施工工艺

（1）模板的支撑必须牢固，不得用模板支架兼做脚手架来浇筑混凝土，以保证混凝土浇筑后的衬砌形状、尺寸符合设计图纸规定的要求；模板型式应与衬砌结构特点和施工方法相适应，且表面平整、光洁，拼缝严密；圆弧、渐变圆弧、拐角等部位的模板应采用定型模板；

（2）围岩支护后应尽快进行平洞衬砌混凝土的在浇筑，在开仓前，应根据骨料含水率调整好混凝土的施工配合比，塌落度应根据混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定。

（3）各段衬砌混凝土的浇筑，应先下后上，由两侧向中部对称进行，防止模板支撑架受偏压变形，衬砌顶部的混凝土浇筑合拢位置，应选择在围岩较好处。

（4）混凝土应随浇随平，不得使用振捣器平仓；振捣时，振捣帮不得碰及模板、止水等预埋件；振捣要方法得当、欠振或过振；混凝土浇筑后必须在12h内进行养护，使混凝土表面处于足够的湿润状态。

11、施工安全措施

坚持“安全第一 预防为主 综合治理”的安全生产方针，建立以本工程项目经理为第一责任人，以岗位责任制为中心的安全生产责任制，层层管理抓落实，坚持全员、全方位、全过程、全天候的动态安全管理，强化安全意识，创建安全生产达标工地，实现安全生产管理目标。

（1）针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员施工前进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员等进行培训教育。

（2）所有部位混凝土振捣前，要全面检查仓内模板支撑、拉筋及平台、漏斗、漏筒是否安全可靠；振捣过程中，经常观察模板、支撑、拉筋是否变形，下料、振捣时，不允许碰到模板及支撑和拉筋；电动振捣器配置触漏电保安器，电源线绝缘良好；混凝土浇筑人员进出仓面设爬梯，严禁从钢筋网、模板及支撑上攀爬。所有施工人员要严格遵守《高空作业安全操作规程》，门机操作和指挥人员要严格遵守《起重机操作安全规程》。

（3）加强对机械设备和操作人员的管理。严禁违章作业，加强运输作业信号联络；

（4）为保证交通运输安全，施工区两端设置明显的限速标志，限速20km/h以内；

（5） 派专人清理洒落在施工道路上的石渣，以防止过往车辆轮胎挤压造成的飞石伤人；

（6）加强交通法规的宣传，严禁酒后开车、疲劳驾驶和无证驾驶。

（7）脚手架搭设的作业人员全部持证上岗。脚手架上的栏杆、挡脚板、安全网、剪刀撑、垂直通道等安全防护设施一应俱全；作业层脚手板铺满、铺稳，不得有探头板；使用前经过检查验收，挂牌施工，使用中经常清理脚手架上的垃圾，并注意控制使用荷载。

（8） 临边作业、攀登作业、悬空作业及交叉作业等高处作业严格按照中华人民共和国《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）的要求，做好临边防护，高空作业应设置防护栏、安全网等安全防护设施。作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，并保证登高设施的完好，同时对作业人员的个人劳动防护用品及操作中使用的工具经常检查。

（9）采用“三相五线”制，现场电源线一律架空，选用标准铁壳配电箱，所有用电设备配置触漏电保护器，工地需配备触漏电保护器。在施工作业区、施工道路、临时设施、办公区和生活区设置足够的照明

12、环保、文明施工保证措施

项目经理部设立安全环保部，由专职环保工程师负责环保工作，设环保监督员跟踪检查环保措施的落实情况，并管理所有环保设施运行情况，安全环保部负责对外联络、协助业主环保机构开展日常工作，组织、落实、监督项目部的环境保护工作

（1）在施工过程中，不得让工作过程中产生的废物进入河道和排水系统，不得直接或间接将任何污水、废水、冷却水、热水等排放或倾倒于任何公共设施、河滩及任何水体。

（2）现场人员统一着装，施工现场管理人员和操作人员必须按要求佩带安全帽和上岗证。

（3）做到施工现场管理规范，干净整洁、无积水、无淤泥、无杂物，严格遵守“工完、料尽、场地净”的原则，不留垃圾，不留剩余施工材料和施工机具，各种设备运转正常。工程材料、机具堆放整齐，并做好标识。

（4）施工现场的道路必须平整畅通，排水系统良好。

（5）施工场地内的管线严格按设计和安全规定架设，并加强管理，杜绝乱搭乱接。

（6）施工弃渣和生活垃圾堆放在指定地点，废油、生产及生活污水根据制定的环保措施进行处理。

（7）保持生活区清洁卫生、环境美化，及时清除垃圾和废弃物，并运至指定的地点堆放和处理。

（8）做好施工现场安全保卫、防火、防盗工作，建立必要的防范措施和规章制度，执行值班、交制度，非施工人员不得擅自进入施工现场。

（9）配备洒水车并定期洒水除尘； 配备路段养护工人，随时对道路情况进行监控，对缺损的路面和道路标识及时修补、维护；

（10）派专人维护道路通秩序，以免道路堵塞对施工造成影响；

（11）在交叉路口及关键路段设立醒目标志牌、警示牌，并保证所设立的标志牌完好无损；

（12）尊重当地、依靠当地，与当地密切配合，积极取得地方的支持和理解，保证工程的顺利建设；

（13）尊重业主、监理工程师、设计人员，在施工过程中想业主之所想，急业主之所急，做文明承包商，树立水电五局有限公司良好的企业形象；

（14）搞好与相关标段的协调、配合；

（15）做到工完场地清，给业主交付一个整齐、干净、美观的工作环境。

13、主要资源配置

13.1拟投入的主要施工设备