cfg桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称，由水泥、粉煤灰、碎石、砂加水拌和制成的一高粘结强度桩。多用于处理黏性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。受力和变形特性与素混凝土桩相似。

1、施工方法

（1）施工准备

①清理表层种植土，平整场地，做好地表排水系统。

②技术人员根据设计图放出每根cfg桩的具体位置，并用竹桩标记，并撒石灰画圈。因cfg桩灌注完成后要截除桩头约50cm，故对地面进行抄平，计算出每桩钻进深度。

③施工前进行工艺性试验，数量为2根，以复核地质资料以及设备、工艺、施工顺序，确定材料选择、混合料配合比、坍落度、成孔时间、搅拌时间、拔管速度等各项工艺参数，并报现场监理审查签认后作为施工依据。

（2）钻机就位

cfg桩施工从路基中心往两侧施工，移动钻机至设计桩位，利用桩机塔身前后和左右垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩中心。钻杆的垂直度偏差不应大于1%，桩位偏差不大于5cm。设计要求保护桩长大于50cm，桩径不小于设计值。

（3）钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头接触至地面时，启动电机钻入，钻进时应先慢后快。在遇到较硬土层，钻杆出现摇晃，进尺困难时，应放慢速度，直至钻至设计标高。钻杆上应作好钻进长度标记，当标记处与地面持平时，钻杆就达到设计标高。整个钻进过程中应注意保持钻机稳定，避免倾斜和错位。

（4）灌注及拔管

混合料采用罐车运输，泵送。混合料的泵送量按试桩确定的数量进行，泵送时不得停泵待料。

当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。钻杆应静止提拔，施工中应严格按工艺试验确定并经现场监理批准的参数控制拔管速度和混合料泵送量，并保证连续提拔，连续供料，拔管速度为每分钟2~3m。

（5）成桩

当钻杆拔出地面，确认成桩符合设计要求后用湿粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。施工过程中，应密切关注地面隆起及桩顶浮浆情况，防止挤压造成断桩。

钻机到位后，技术人员要重新做“桩机就位”的各项工作，保证桩位准确。

（6）桩头截除：桩顶设计标高以上的桩头，在同一水平面采用截桩机截桩。桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，桩顶允许偏差0～+20mm。

桩头截除后，单桩承载力、单桩复合地基（含桩间土）承载力、桩间土承载力等指标进行检测，桩身完整性、单桩复合地基载荷板试验，检测合格后按设计要求铺设垫层。

（7）清运钻渣。钻渣清运采取边钻边清的方法，使用nysx10型轮胎式小型挖掘机，将钻渣挖移到路基桩基线外，再使用zl50轮胎式装载机，把钻渣装到自卸汔车，运到弃土场。

（8）检测

全段施工完成，静置28天后，按照设计要求对桩身完整性、桩体强度、复合地基承载力、变形模量和压缩模量进行试验。

2、施工质量控制

（1）混合料所用原材料材质性能、粒径等必须通过检验，符合设计要求。

（2）混合料坍落度及强度应符合要求，按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制；每个台班均应对坍落度进行检验，并必须制作混合料检查试件，进行28d强度检验。

（3）cfg桩按复合地基设计时，处理后的复合地基承载力、变形模量应满足设计要求；按柱桩设计时，处理后的单桩承载力应满足设计要求。成桩28天后应及时进行复合地基承载力或单桩承载力检测，检测方法、测点数量及结果均应满足设计要求。

（4）桩长、桩径、桩顶标高、桩身完整性应满足设计要求。

（5）加强混合料质量控制，混合料配比应在设计规定基础上，结合现场实际材料选用，参考《粉煤灰混凝土应用技术规范》（gbj146-1990）进行配合比试验确定。

（6）开工前应在施工场地范围内进行工艺性试桩，确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。

（7）加强施工监测，施工前测量场地标高，打桩过程中随时观察地面是否发生隆起，以判断是否发生断桩；打新桩时应注意已打桩桩顶标高的变化，尤其是桩距最小部位的桩，对桩顶上升量较大的桩或者是怀疑发生质量事故的桩要开挖察看。

（8）技术人员要加强对各道工序的严格检查，对不符合设计和规范要求的一律要求整改，并对整改结果进行复查。

（9）cfg桩施工时，施工员要全程跟班监督。

3、长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工质量问题和控制措施

（1）堵管。堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响cfg桩的施工效率，增加工人劳动强度，还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时，使已搅拌的cfg桩混合料失水或结硬，增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。

产生堵管的原因有以下几点:

①混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。因此,要注意混合料的配合比，坍落度应控制在180mm～200mm之间。

②混合料搅拌质量有缺陷。在cfg桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析，泵压作用下,骨料与砂浆分离，摩擦力加剧，导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。

③施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀排出，待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚，在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出，容易造成管路堵塞。

（2）窜孔。在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况，打完x号桩后，在施工相邻的y桩时，发现未结硬的x号桩的桩顶突然下落,当y号桩泵入混合料时，x号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。

由于窜孔对成桩质量的影响，施工中采取的预控措施:

a.采取隔桩、隔排跳打方法;

b.设计人员根据工程实际情况，采用桩距较大的设计方案，避免打桩的剪切扰动；

c.减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累；

d.合理提高钻头钻进速度。

（3）桩头空芯。主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时，管内充满空气，泵送混合料时,排气阀将空气排出，若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出，就会导致桩体存气，形成空芯。为避免桩头空芯，施工中应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞及时清洗。

（4）桩端不饱满。这主要是因为施工中为了方便阀门的打开,先提钻后泵料所致。这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔，影响cfg桩的桩端承载力。为杜绝这种情况，施工中前、后台工人应密切配合,保证提钻和泵料的一致性。

（5）加强施工过程中的监测。在施工过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量，重点应做好以下几方面的监测：

①施工场地标高观测。施工前要测量场地的标高，并注意测点应有足够的数量和代表性。打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。因为断桩常和地表隆起相联系。

②已打桩桩顶标高的观测。施工过程中注意已打桩桩顶标高的变化，尤其要注意观测桩距最小部位的桩。因为在打新桩时，量测已打桩桩顶的上升量，可估算桩径缩小的数值，以判断是否产生缩径和窜孔。

4、安全保证措施

（1）作好现场调查，开工前对地下管线详细调查。

（2）对人员进行安全教育，进入工地时，必须佩戴安全防护用品，所有施工人员必须听从指挥。

（3）施工现场设安全员，施工作业区设安全标志，防止无关人员进入施工现场。

（4）施工现场平整密实，确保施工顺利安全进行。

（5）施工用电使用380v三相五线制配电系统。电缆线路必须埋地或架空敷设，避免机械损伤和介质腐蚀。

（6）每台电力设备必须确保“一机一箱一漏一闸”。电箱、开关箱内的电箱内的电器设备必须完好，停用设备拉闸断电，锁好开关箱。

（7）泵压混合料时应有专人指挥泵压操作,防止因排气不畅和操作失误造成爆管形成伤害。下载本文