1.空心墩施工

本标段空心墩高度较高，根据现场情况，空心墩采用翻模施工。

2.施工工艺流程

圆端空心墩翻模施工工艺流程图见图。

空心墩施工工艺流程图

3.墩内支架搭设

支架安装严格按照图纸布置位置安装，门式支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度安装垫板，利用可调底托将标高调平。

避免局部不平导致立杆不平、悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高。

先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托，后安装立杆。

支架布设注意事项：

（1）立杆的接长缝应错开，即第一层立杆应用长1.8m和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.8m和3.0m两种长度的顶杆找平。

（2）立杆的垂直度应严格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。

（3）脚手架拼装到3～5层高时，应用仪器检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

（4）斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。

（5）斜撑杆的布置密度，当脚手架高度低于30m时，为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。

（6）上下顶托插入部分大于露出部分，且露出的部分要小于25cm。

4.测量放样

在墩身首节浇注段钢筋绑扎完成后，于立模部分抹上一层砂浆并用水准仪找平，并于其上测量放样墩身几何尺寸关键点，并报验监理工程师，在监理工程师检验合格后使用墨线弹出立模线，最后安装首节浇注段模板。

从第二次支模开始，采用全站仪在模板顶打出计算点进行控制，具体为：按墩身外轮廓线计，先计算出轮廓线外0.05m处十字线方向各点坐标，用全站仪在模板顶放出各点，挂出十字线，用小钢尺沿十字线方向量出点与模板内侧距离，根据量出的距离进行模板调节。

5.钢筋工程

（1）钢筋加工及安装符合设计与规范要求。

（2）薄壁空心墩每节浇注4m，为保证钢筋在大风时不致过分摇摆及钢筋安装时过大的工作量，每节受力主筋的长度控制在4.5m。

6.模板制作及安装

（1）空心墩内外模板均采用钢结构，标准节段高2m，面板采用6mm 厚钢板，模板对称布置。横向背肋采用双［10槽钢间距0.6m，法兰采用L100×100×5mm 角钢，拉杆采用Φ20 圆钢或螺纹钢；内模采用大块钢模板；围带采用2 根[12b 槽钢背靠背焊接而成。围带内穿拉杆。

（2）模板进场后，首先进行模板预拼装，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度。在承台施工完成后，于立模部分抹上一层砂浆并用水准仪找平，并于其上测量放样墩身几何尺寸关键点，用墨线弹出立模边线，用吊机配合人工安装首节模板。钢筋绑扎完毕经检验合格后进行模板的安装，模板拼装之前先将模板磨光清除干净，涂抹脱模剂。模板采用吊机吊装，人工辅助。先拼装外模板，然后吊装内模板，最后上拉筋。模板连接用2×30 螺栓。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填0.5～1mm厚薄钢板纠偏。模板安装完后对模板进行检查，首先检查模板的接缝及错台，模板的接缝控制在1mm 以内，模板的错台控制在2mm以内；施工中严格控制轴线偏差在10mm以内。如果有不合格的情况，用手拉葫芦和千斤顶进行调整。混凝土浇注完成后，待工作层混凝土强度达到3Mpa，支撑层混凝土强度达到10Mpa，用吊机拆除支撑层模板并吊至地面打磨除锈涂脱膜剂，待钢筋加工完成经检验合格后用以工作层模板为新的支撑受力点安装模板。如此循环直至墩身施工完成。为保证墩身外观质量，在拉杆处的内外模板之间套上30mmPVC 管，以便拉杆抽拔再次利用，拉杆采用Φ25 精轧螺纹钢筋，竖向间距0.5m，横向间距1m。为了保证薄壁空心墩的壁厚，模板安装完毕后，在模板上口用0.5m～0.8m长的槽钢或者混凝土垫块按间距1m在模板内横撑，待混凝土浇注到模板上口时取出。模板安装允许偏差应符合设计规范。

（3）模板外侧作业平台加工

第二节模板支立前，需先在模板上加设作业平台，作业平台采用钢筋焊接加工，踏板骨架采用Φ20钢筋，每80㎝布置一道；搭接筋采用Φ12钢筋，10㎝布置一道，共布置7道，上面铺设竹架板；防护栏杆采用Φ12钢筋，间隔30cm，共布置5道；斜支撑采用Φ20钢筋，80㎝布置一道。在工作平台下端设置防坠落安全网，保证使用工具及小型物品掉落伤人。

（4）模板翻升

模板支立和拆除均采用吊车进行，现场墩身高度最大为38m，模板每节高度为2m，每节分4片，由于需考虑吊机施工时的作业高度，作业高度按5m计，则最大提升高度为43m，根据汽车吊技术参数统计，现场采用50T汽车吊可满足要求，施工时需注意吊机的支立位置进行处理。

模板拆除前先用吊车挂钩吊住模板并使吊机保持受力状态，在作业平台下部挂1个1×1m的吊篮，吊篮采用钢筋焊制，人员下至吊篮进行竖向螺栓拆除，施工人员必须挂安全带（安全带要求挂在模板上，严禁把安全带挂在作业平台栏杆上），然后上至平台拆除横向螺栓，模板拆除时先松开拉筋，但不能取出，以防止模板与混凝土突然脱落而引起模板掉落；拆除时先外模后内模，最后再行拆除拉筋，拆除过程中安排专人观察模板动向，如出现模板位移则停止施工，重新调整吊车后再行拆除。模板拆除作业时必须慎用橇棍或其它重型工具，以防止模板突然脱落造成人员及机具损伤。

模板拆除完毕后，重新对模板进行打磨及涂刷脱模剂处理，处理完毕吊至上层模板后再行连接支立。

7.内模支立及拆除

内模采用定型钢模板，采用螺栓连接。支立时同外模一样采用吊车支立。内模与外模采用拉筋连接。施工时在墩身内部搭设脚手架作为作业平台，内脚手架立于实心段混凝土之上。立脚手架时，尽量少占空间，以保证内模的安全拆除。脚手架作为作业平台的同时也需考虑做为墩顶实心段支架，搭设时采用满堂红支架型式。支架间距采用0.6m，步距为1.2m，搭设时应按要求设置剪力撑。

为便于内模的拆除以及钢筋的连接与绑扎，内脚手架局部位置可临时搭设长竹排或木板，在作业完成后再行拆除。在每次墩身将要施工的顶部位置，在脚手架上搭设作业平台，做为混凝土施工的作业平台，混凝土浇注作业工人于平台上进行作业。

考虑到内模拆除以及输送泵管工作时对架子的震动，在内模未拆除的部位，横向钢管端部应离内模50cm，内模拆除后，再用较长钢管和墩身内壁锁定，确保脚手架的稳定。立一节内模搭设一节脚手架，直到设计规定高度。

内模同外模一样，每次支立4m，圆端型墩身采用直接支立法进行施工，内模拆除时应注意拆除顺序，先用导链对拉拆除两块内角度模板后，再行拆除其余模板。

8.混凝土浇筑及养护

（1）混凝土施工采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场，混凝土输送泵入模，插入式振捣器振捣。

（2）浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注，墩身内杂物清理干净。

（3）拌制混凝土用的各项材料及拌和物的质量应经过检验。混凝土采用配料机配料，各种均衡器应保持准确。

（4）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要，使浇注工作不间断并使混凝土运到浇注地点时仍然保持均匀性和规定的坍落度。

（5）由于每次混凝土浇注高度为4m，在墩身等间距安装4个串筒，混凝土通过串筒进入模板，禁止将混凝土直接从模板顶倒入模板内，避免混凝土在下落过程中与墩身密集的钢筋相撞造成严重离析。混凝土分层浇注，每层厚度控制在30cm，每放一层料时先将料扒平再开始振捣。严禁用振动棒横拖混凝土。

（6）混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离在30～35cm范围内，与侧模保持5～10cm的距离。振捣顺序为：从串筒两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中有技术人员严格控制。振捣器要垂直插入先浇混凝土内一定深度（一般控制在5～10cm），以保证新老混凝土能良好的结合。

（7）为了保证上下浇注段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa后进行人工凿毛。首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm～2cm，凿完后先用高压风吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。以保证凿毛的混凝土面清洁。

（8）外侧模板拆除后，用高压水对混凝土进行洒水后，立即用塑料薄膜包裹覆盖养护。包裹塑料薄膜由人工进行，吊机吊设吊篮配合。塑料薄膜内应保证有凝结水，当日平均温度在5℃以下时，禁止浇水，直接包裹塑料薄膜。内部混凝土相比外部混凝土受环境因素影响较小，采用高压水间断洒水养护，但必须保证混凝土面湿润。

9.墩身实体段施工

墩身实体段施工分两次浇筑，第1次混凝土浇注段一定高度，全部为实体段，计划立好墩身外模后，首先浇注实体段混凝土，待混凝土强度达到3MPa后，将混凝土凿毛、清理松散混凝土。立即以已浇注的实体段混凝土为支撑点，安装调整块，吊装内模，安放对拉杆。完成后报验监理工程师，经检验合格浇注薄壁空心墩调整段混凝土。

10.墩顶段施工

模板翻升至墩顶封闭段底模设计起点标高时（最后一段空心段）应注意，混凝土应浇注至上部倒角处，即墩顶实心段以下。然后拆除内模从上部孔洞内吊出。钢制内模拆除完后，下部搭设支架，内侧支架根据现场实际情况确定支立高度，墩身内部满堂红支架搭设时横向间距0.6m，纵向间距0.3m，支架上部铺设15×15cm方木，方木上部铺设15mm厚竹胶板作为底模，竹胶板宽度应控制在0.8m以下，以方便从进人孔处吊出。人员进入内部拆除支架时采用通风机通风。下载本文