1、目的：

保证进、出公司的所有物资和产品，能满足公司产品生产和顾客的要求进行管理和控制。

2、适用范围：

适用于公司原料、物料仓库和成品仓库的管理。

3、仓库的日常管理工作

3.1仓库管理员职责：按照“产品防护控制程序QP-012”和仓库管理制度要求负责仓库物资的管理。

3.2仓库管理员必须合理设置各类物资的明细账簿和台账。做好各类原材物料的日常核查工作，必须对各类库存物资定期（每年6月和12月）进行检查盘点，并做到账、物、卡三者一致。必须定期（每月数据截止日）对每种原材物料的库存数进行核对。

3.3仓库管理员必须严格按仓库MIS_INV管理系统和仓库管理规程进行日常操作，仓库管理员对当日发生的每一笔业务完成后必须及时录入仓库MIS_INV管理系统，做到日清日结，确保仓库MIS_INV管理系统中物料进出及结存数据的正确无误。及时登记原材物料卡并与仓库MIS_INV管理系统中的数据进行核对，确保两者的一致性。原料仓库与物料仓库分别在各自的MIS_INV管理系统录入。

3.4物资入仓时如遇收到专用的应以不含税价作为入仓金额计算；遇收到普通的应以普通标注的金额作为入仓金额。同时要注意审查的正确性和有效性。

3.5仓库管理员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。

3.6必须正确及时报送规定的各类报表，收发存报表、材料耗用汇总表、三个月以上积压物资报表、货到票未到材料明细表每月30日前上报财务及相关部门，并确保其正确无误。

3.7库存物资清查盘点中发现问题和差异，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺、需报废处理的（按3.9执行），必须经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。发现物料失少或质量上的问题（如超期、受潮、生锈、老化、变质或损坏等），应及时的用书面的形式向有关部门汇报。

3.8物品进仓必须凭供应人员编制的、经审核后的《采购单》及由技术部编写的《验收标准》进行核对，验证合格后，填写收料单方可进仓。收料单需附有购货或供方送货单。如暂时没有的要估价填写进仓单，仓库管理员认真验收，逐一核对物品进仓。

3.9原材料的转让审批手续

3.9.1由于业务关系需要和调整积压处理物品调出转让，由需方或个人写出理由原因，经供应部核对报总经理，批准后由内务部开转让，仓库根据名称、规格、数量发货。

3.9.2专项工程的各种物料，备件应由该工程负责人，负责做好计划，经主管领导审批后领用（包括自制设备及安装设备）。

3.9.3委托加工材料及配件

3.9.3.1需在公司外加工的，计划审批手续完成后，先由经手人领出物料发外加工，

加工后送回仓库，再由使用者领出使用。

3.9.3.2在公司加工自制的，先由加工部门领用，加工后按工件所耗用材料填写用

料单，将用料单同工件一齐退回仓库，由使用者办理领用。

3.9.3.3发外加工工件（如模具），完工后一律要办进仓手续，然后再领用。

3.10残损物品报亏手续

原料、物料由于购进或堆放亏损或某些物品存放时间长腐烂，易碎品打烂，每月由仓库填报残损报亏表，写出理由上报一式三份，经总经理或总经理助理核实签名，一份交内务部、一份交财务、一份仓库自存。有关仓库的账册、报表、格式要求，由财务部协同制订，能够与财务及统计的要求一致。

3.11闲置物品报废的审批程序

原料、物料由于存放时间过长或生产结构改变而不适用的闲置物品，其报废审批程序为：综合管理部定期发出清理报废闲置物品的通知→各部门/车间按通知要求列出闲置物品清单→主管领导签名确认后送总经理办公室→由总经办统一交内务部、技术部、品管部、财务部审核→各职能部门审核确认后，呈交总经理审批→综合管理部根据公司意见统一处理闲置物品。

3.12仓库管理员应对产品做好防火、防腐蚀、防污染、防潮、防超期及损坏等工作。

3.13仓库现场管理必须严格按照ISO9001标准要求和定置管理的要求做好各项工作。

4、原材物料管理及领用制度（物料仓库）

4.1原材物料必须由采购人员经手办理进仓手续。

生产需用的原料、材料和辅助材料、低值易耗物料及工具物品，根据生产计划需要，供应部依据仓库存量而组织采购，再由采购人员办理进仓手续（由于特殊原因供应部不能购买的物品，也要供应部人员办理进仓）。

4.2计划领用物料、燃料、材料、机件、配件等的审批手续。

4.2.1车间、班组计划下月生产、维修工作时，要充分计算所需耗用的原、燃、材、物料、配件等，并于当月底28日（原材料、燃料23日）前编制次月《班组物料计划申报审领表》一式三份。

4..2.2班组使用的物品，由班长填写计划表并签名，交车间主任初步审核签名。车间使用的原料、燃料由车间主任填写计划表并签名。

4.2.3所有《班组物料计划申报审领表》交内务部汇总，呈交主管领导审批。审批后，一份交回车间或班组，一份交供应部作为编写、审核《采购单》依据，一份交仓库核对库存量后，作为发料依据。

4.2.4供应部根据计划表的物料总数，对比仓库存量决定采购量。

4.2.5内务部和研发中心科研预料不到而又急用或者临时生产急切需要的，而计划表没有填写的，必须填写《临时计划申请表》一份。由使用的部门、班组、车间填写并由部门主管或车间主任加具意见，报主管领导审批，如领导外出，由办公室主任审批，再到仓库领用。如仓库无此物料应将《临时计划申请表》及时转交供应部办理相关手续购买。

4.2.6仓库每月编制各车间、班组物料领用情况表（包括物料去向、金额）上报财务、内务部，并报总经理审查。

4.3物料的发放依据和工具设卡记录

4.3.1物料仓根据内务部批转下来的物料计划表和临时计划表发放物料。对于一些用量大的原材物料，可根据生产需要、实际耗用分期分批发放。

4.3.2车间、班组工具领用实行设卡记录。记录卡一式三个：一个仓库自存，一个交车间或班组，一个个人。仓库管理员根据领用工具分别在工具卡内记录登记，属车间或班组使用保管的工具，即登记在个人保管工具卡上，并且要领工具人在卡里签名。

4.4物料放行的规定

4.4.1物料、燃料、材料、配件的放行，凭《材料出仓单》（有效期为五天）并由物料仓库盖上放行章后到门卫处办理放行。《材料出仓单》开出超过五天或出公司物资无《材料出仓单》由部门/车间主管到物料仓库重新办理出仓手续。

4.5不合格的货物的处理手续

4.5.1待检货物作为客户的财产写好标识，另外堆放，待检验合格后，才能办理进仓手续。

4.5.2能即时检验的货物，如遇上不合格，需即时退货，并通知供应部处理。

4.6物料的领用

4.6.1领用物料要先做好物料计划

车间、班组按工作计划需要，于当月底28日前报下月物料领用计划，交内务部，再呈主管领导审批。在填报领料计划表时，如属工具，要注明是班组或者个人使用，以便仓库人员做好登记。

4.6.2工具领用实行以旧换新。原来无此工具的要在计划表里注明，如遗失工具要写出原因，视实际情况办理补领手续，遗失工具应作出适当赔偿。工具分为：办公用品、卫生用具、五金电工用具、生产用具。

4.6.3属于劳保用品，由人力资源部根据劳保有关条例，结合本公司实际规定填写劳保物品领用表，劳保物品领用可以由劳保物品使用者到仓库领用。

4.6.4领用办公用品（如：笔、计算器等）的必须以旧换新（新增加除外），办公设施，如：办公桌椅、办公柜、U盘、电脑配件、电风扇、电水壶等物品须到综合管理部/总监办下计划，经审批后交供应部购买，领用必须以旧换新（新增加除外）。特殊情况的需经综合管理部/总监办审批方可发出。

5、原料仓管理及领用制度

5.1原料车间根据生产计划及仓库库存情况合理确定采购数量，每月做计划，经主管领导审批后，由供应部组织采购。必须由采购人员经手办理进仓手续。

5.2原料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账、卡片，财务部门与仓库所建账簿及顺序编号必须互相统一，相互一致。合格品、逾期品、失效品、闲置品应分别建账反映。

5.3原料仓库管理员对设定库存上下限的原料偏离情况应记录，并及时向车间、供应部反映，以便及时采购。

5.4原料车间应对其车间使用的重要原材料应在整个采购、进仓、储存、领用过程中采用代码（经同意备案）形式代替原材料名称，并对其设置库存的上下限。

5.5原料仓库要严格控制各种原材料的库存量，仓库管理员必须定期进行各种原料分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良原料，要按月编制报表，分别报送车间主任提出处理意见，报送财务部审核、公司领导审批，责成相关部门及时加以处理。

5.6原料车间仓库大宗原料需过磅验重的，应由仓库管理员陪同前往供需方认可的过磅称量机构验重，必要时供应部门或原料车间主任可另行安排其他人员和仓库管理员共同过磅验重。

5.7安全及保密管理

5.7.1原料仓的原料统一用代码作标识。

5.7.2原料仓本属是保密场所，除非经主管领导允许，非工作人员不得擅自进入，外来供应商，参观者更不能进入。违者以违反保密条款处罚。

6、成品管理及发货制度

6.1成品管理6.1.1产品、成品进仓手续、进帐、消帐程序。

产品、成品进仓是生产的最后一道工序，产品检验完毕，检验员在产品上打上标识后，每一批的产成品要填写产品入库单（入库单必须有检验员签名确认）。将产品的名称、规格、数量，逐一写清楚，连同产品交给成品仓，成品仓根据交来的产成品和进仓单逐一点清楚，对不同规格品种要分开，不能混淆，产品入仓后，按照成品仓库管理员岗位责任制保管。产品入库单一式三份，一份交回车间，一份交财务或统计，一份仓库入帐。成品仓库根据产品进仓单分别对号入帐，并分类、分品种名称、规格在帐薄内登记，做到不漏记、不重记、账册、卡、物相符。出仓产品消帐凭或送货单消帐登记。

6.1.2外购产品成品或组成产品的配件商品的管理。

外购回来的产品、成品和组成产成品的配件，如弹簧以及包装物、木箱等，由成品仓管理员负责对以上外购产品数量进行验证，并通知部门/车间质检员对产品质量、规格验证合格后送仓库办理进仓手续。成品仓根据每月实际出售的产品和所耗用的配件或包装箱数量，在26号填写报表一式三份，一份自存，一份交内务部，一份交财务部。

6.1.3残损产品损亏及免费试用补偿产品手续。

由于陶瓷产品是易碎商品，在搬运过程及包装过程中难免会有破损打烂，根据实际情况，每月26日由成品仓填报一式三份残损单，写出原因，经车间或部门负责人签名，一份自存，一份财务部，一份交内务部。免费给客户试用的和由于某些质量原因需要补偿给客户的产品，由销售部经理写出理由，经总经理审批后交成品仓发货，成品仓每月填报表上报。（具体处理办法，按佛金刚（2003）005号文《关于免费申领“试用样品”的管理规定》执行）。

6.1.4成品抽样做破坏性试验或检验不合格的（报废）产品的处理

品管办质检员按检验计划从成品仓抽样做破坏性试验用的产品，或外观检验时发现的不合格的（报废）产品，由质检员填写“残损商品损失单”，品管办经理审核，由主管领导审批后，由仓库管理员交生产车间作补充其数量，生产车间不能补充的作残损处理，由内务部扣除该车间的产值（由生产车间开负数进仓单，交内务部在当月产值中扣除）。

6.1.5成品仓帐册格式要求，财务部作具体指导，务必与财务、统计要求相一致。

6.2成品发货手续

成品仓要做好产品发货工作，车间生产出来的产品一定要进仓库入帐后才能发货。仓库管理员必须凭或送货单上的产品名称、规格、级别，同时要有检验员检验合格的放行单才能发货。若客户货款末收到不能开出时，由销售业务人员办理，在开出送货单上签名，凭送货单和有检验员检验合格的放行单发货。销售业务人员负责将产品送到客户，并要求客户在送货单上签收，交回销售部作为补开依据。

6.3成品放行的规定

成品的放行，须由成品仓管理人员根据提货单填写好《物资、产品（其它）放行条》，并盖上成品仓放行章，提货人员凭此放行条到门卫处办理放行。

6.4辊棒生产车间严格控制成品的库存量，有条件逐步实行零库存；仓库管理员必须定期进行各产品分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，要按月编制报表，分别报送车间主任提出处理意见，报送财务部审核、公司领导审批，责成相关部门及时加以处理。

仓库收料作业管理办法

1.0. 目的:

明确仓库收料作业流程，确定职责和义务，防止信息传递失误或脱节影响订单生产或导致公司损失，特制定本作业办法。

2.0. 适用范围:

本规定适用于公司仓库收料作业。

3.0. 定义:

无

4.0. 职责:

4.1. 品质部：依据《采购入库单》及《IQC进料检验规范》对相关物料进行检验，出具检验报告；

4.2. PMC：提前通知仓库当日急料需求情况，方便仓库有顺序的安排物料送检工作；

4.3. 仓库：负责对来料送检及安排物料入库、进账，同时处理好信息的传递工作。

5.0. 内容：

5.1. 操作流程

5.1.1. PMC依据订单交期情况对原物料区分是否是紧急物料，紧急物料表示仓库在收货、送检及信息传递方面要优先处理。

5.1.2. 供应商或快递送货到仓后，仓库收料员第一时间按照以下规定

接收货物：

a. 首先核对“送货单”上描述的物料品名、规格、型号和实物是否一致；

b. 如送货单与实物相符，则认真清点货物数量，确认无误后，收货员在送货单上签字，收货完成。

c. 对于快递送货，必须当面打开包装箱，找到送货单，按照上面要求确认物品及数量无误后，在送货单上签名确认，如果物品不对，马上征询PMC物控是否接收，如果数量不符，则在对应单据上注明实收数量。

d. 对于没有送货单的物品，通知采购协助处理。一方面要求采购补临时送货单方便物料送检，一方面跟进采购要求供应商补正式的送货单。

5.1.3. 来料点收后，货物暂放IQC待检区，收料员要在20分钟内打印“采购入库单”，完成后把“送货单”交给相应采购员，采购员在“采购入库单”背面签字确认，以示“送货单”交接完成。

5.1.4. “采购入库单”交给IQC人员进行物料检验，原则上物料点收后30分钟内“采购入库单”要交给品质进行检验。

5.1.5. 依据物控事先的通知，如果是紧急物料，收料员要在“采购入库单”上备注“紧急”字样，以提示IQC优先检验。

5.1.

6. IQC检验完成，针对良品，会在“采购入库单”上面加盖“QC PASS”章，收料员转移物品至仓库，交给仓管员办理入库。

5.1.7. 物料入库，即要确保物料卡、电脑账及时更新，同时，要按照物料摆放原则做出正确摆放。

5.1.8. 物料来货信息的传递

a. 收料员收到供应商送货后，对于物控跟进比较紧急的物料，要第一时间口头或电话通知物控员，并优先安排送检。

b. 对于一般正常来料，收料员按上述要求在30分钟内打印“采购入库单”送检物料,物控在ERP中依据查询“采购入库单”情况判断物料是否已交货。

5.2. 激励措施

5.2.1. 如有未按规定流程执行收货，致延迟物料送检或漏检的，或因为信息传递不及时、不准确导致影响订单生产的，视情节轻重追究相关人员的责任。

6.0. 附则：

6.1. 相关表单

6.1.1. 《送货单》

6.1.2. 《采购入库单》

6.1.3. 《IQC来料检验报告》PMC仓库进销存管理程序

1.0.目的

为指导和规范仓库人员日常作业行为，确保物料收、发、存作业全过程受到控制，特制定本程序。

2.0.适用范围

适用于公司仓库全体人员以及与仓库管理相关系的工作人员和部门。

3.0.定义

无

4.0.职责

4.1.仓库：负责物料的收、发、存及相关账目管理，确保物料账、物卡一致以及物料的品质防护、7S管理和安全工作。

4.2.PMC：负责准确控制库存，包括合理消化库存、按订单需求及合理损耗请购物料和制定《生产流程单》、呆滞物料的定期处理等。

4.3.品质部：负责物料品质的判定及品质事故责任的划分。

4.4.财务部：负责监督仓库的账目及盘点工作。

5.0.程序

5.1.来料处理：

5.1.1.仓库收货员接到供应商《送货单》后，认真核对《送货单》上之采购单号码、物料编码、物料名称、材料规格、数量、单位是否与ERP中《采购订单》一致。

5.1.2确认及点收无误后在供应商送货单上盖收货专用章及签名，并将物料存放于来料待检区。

5.1.3对于现金支付类供货，收货员在点收货及送检的同时，要通知相关的采购员准备相关货款，以节约时间。

5.1.4对于超采购订单数量交货的，供应商注明是备品的，直接按备品处理。对于超交但未明确是否是备品物料的，收料员须在送检前向采购员确认多送物料的实际情况，如不是备品，则要求采购员在24H内补下采购订单，并按正常程序办理收料手续。对于24H内未完成相关补采购单手续，且没有事先向仓库特别声明的，仓库一律把超交数量视为备品处理。

5.1.5.物料点收后，收货员应在20分钟内完成ERP中打印《采购进货入库单》交品质部IQC检验，特急物料应在备注栏内注明，品质部应优先检验。

5.2.物品入仓：

5.2.1.物料检验合格后由IQC检验人员在《采购进货入库单》上签字确认，注明合格数量，同时在来料上贴上合格标识（所有来料包装上均需粘贴合格标识，并填写完善标识内容），并通知收料员进行办理入库。

5.2.2.收料员将物品从检验区移至仓库，交由仓管员办理入库；

5.2.3仓管员在入库单上签字确认，并依据《采购进货入库单》进行数目清点及安照库存物料存储管理办法放置物料，同时登记物料卡；

物料入库后，《采购进货入库单》原则上当天要在ERP中审核完成，对于每天16：00以后收货的物料，可延长至次日早上10：00前审核完成。

5.3.物料及产品的贮存与防护：

5.3.1.仓库对仓库区域进行统一规划，划分不同物料的贮存区域，做好区域标识，并于库存平面图上标注，使物料摆放分类清晰、整齐明了。

5.3.2原材料仓物料，按货架分为A、B、C。。，每个货架，按格子位从下向上分为A1、A2。A5、B1、B2。。B5，在每一个格位，按物料的编号大小从左至右依次排列。

5.3.2.仓存物品帐、物、卡数据要统一，账、物、卡准确率按ABC分类原则分别应达到如下标准：

A类物料：占物料种类5~10%，库存金额占70~80%的物料，准确率须达100%；B类物料：占物料种类20~30%，库存金额占15~20%的物料，准确率须达98%；C类物料：占物料种类20~30%，库存金额占15~20%的物料，准确率须

达95%。

5.3.3.物品应合理摆放，保持干爽、通风、防潮、防锈、防盗。应做好相关检查与包装防护工作，发现异常应及时汇报并采用相应措施。

5.3.4.对于特殊关键物料，如电阻、LED及有冷藏要求的胶水类物品，依

据《物殊物料存储管理办法》中相关的要求进行管理。

5.3.5.仓储物品原则上堆放高度不能超过 1.7M,如特殊物料须堆高超过限高时,需做好相应的安全防护措施。

5.4.发料及物品出库：

5.4.1.PMC部根据订单情况制定生产计划或《投料表》，经资材部经理批准后生效，发放给生产、仓库、品质等相关部门。

5.4.2.生产部依据生产计划或《投料表》提前打印《领料表》，经权责主管审批后，在计划投产前一天交给仓库备料。

5.4.3.仓库严格依据“先进先出”以及“批号一致”（针对LED）原则进行备料。

5.4.4.仓库备料完成通知生产部进行领料，发料完成后由生产部门在《领料表》上签字确认，物料发料完成，管理权发生转移。

5.4.5.辅料由使用部门提出领料申请，打印《领料表》后，经权责主管审批后到仓库申请发料,发放完成后由领料部门在《领料表》上签名确认。

5.4.

6.生产过程中如物料超损严重需补料,由生产部提出申请,经品管部判定品质及责任后交PMC经理审核及分管领导批准后方可执行发料。

5.4.7.生产部领料员负责管理一定数量的物料备品，以方便产线临时性物料更换的需求。

5.4.8针对办公用品及劳保用品，由使用部门根据实际情况提前统计使用量，原则上在每周二统一提交《领料表》给仓库备料，仓库在每周三统一发放。非规定时间领取以上物品，需要经过资材部经理批准方可。

5.5.物品与产品搬运：5.5.1.任何物品在搬运过程中，必须对物品实施防碎、防撞击、防刮花等保护措施（特别是玻璃类、塑胶类、电镀件等）

5.5.2.搬运装载的工具，不可超负荷装载运行，必须定期（一个月）检查装载工具，保证安全性和可靠性。

5.5.3.具体参见按《产品搬运规范》执行。

5.6.客退品入库：

5.6.1.对于在为客户维修过程中更换退回的零配件必须由仓库点收，经品质部检验后，合格品入库，不合格品按照《不合格品控制程序》相关规定执行。

5.6.2.同时按本制度5.2条款执行。

5.7.成品入库：

5.7.1.成品装配完成后，须经品质部检验，品质部对包装好的成品进行检验，合格后填写《成品检验报告》。

5.7.2.成品检验合格后由包装员填具《成品入库单》，由品质人员签字后交相关仓管员办理成品入库。

5.8.成品出库：

5.8.1.成品出库时由销售部编制《销售出库单》经权责主管及财务签字确认后，通知仓库办理出货。

5.8.2.仓储部根据核准后的《销售出库单》，认真核对成品实物，确认产品型号、数量等无误后，办理成品发放出库。具体参照《成品出货管理办法》5.9.物品退仓及处理：

5.9.1.生产部需要退仓物料要填制《退料单》，经品质部检验后方可退仓。

5.6.2.产线退料，每天在16：00以后进行，物殊情况下退换料需和仓库协调。

5.9.2.相关不合格品按《不合格品控制程序》和《报废控制程序》执行。

5.10.物料退货处理

5.10.1.品质部依据《进料检验规范》对来料进行检验，对达不到要求标准的物料，依据实际情况判定退货、让步接收或挑选使用，并出具《IQC来料检验报告》。

5.10.2.《IQC来料检验报告》经品质部主管签字确认后，首先会签PMC物控的意见，对于特急物料，且不涉及产品功能性品质隐患的，可以由PMC物控申请特采使用。

5.10.3.对于需退货处理的物料，仓库在核实数量后开具《退货单》，《退货单》由品质人员签字确认后，交给相对应采购员确认退货的时间、方式。

5.10.4.仓库依据采购确定的退货时间、方式安排退货给供应商。

6.0.附则：

6.1.相关文件：

6.1.1.《不合格品控制程序》

6.1.2.《报废控制程序》

6.1.3.《产品搬运规范》6.2.相关表单：

6.2.1.《送货单》

6.2.2.《采购单》

6.2.3.《材料进货入库单》6.2.4.《领料表》

6.2.5.《成品检验报告》6.2.6.《成品入库单》

6.2.

7.《成品出库单》

6.2.8.《关键物料清单》6.2.9.《退料单》下载本文