碳素钢管道施工工艺标准 QDICC/QB111QDICC/QB111-2002 1、适用范围 本标准适用于工作压力小于 10MPa，工作温度 450℃—-40℃，材质为碳素低 合金钢的各种工业管道的制做安装。(管道的预制、冲洗、试压；支吊架予制安 装、防腐、焊接、无损检测等工序执行相关工艺规程。) 2、施工准备 2.1 材料 阀门的检验和试验是管道安装工程中一项极为重要的工作。详见： QDICC/QB128-2002《阀门检验试验工艺标准》 。 2.1.1 管子、 管件及卷管板材必须具有制造厂的质量合格证书， 材质证明书， 否则应补所缺项目的检验，其指标符合现行国家或部颁标准。 管子、管件在使用前，应进行外观检查，要求其表面： 1)无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷： 2)不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷： 3)螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。 工作温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果。 否则
应按《金属低温冲击韧性试验法》(YB19-)的规定进行试验，其指标不应低于 规定值下限。 2.1.2 高压管道中的管材、管件、阀门、法兰、垫片、螺栓等应严格按规定 进行验收、存放，严防材质混淆。(高压管道是指输送介质的公称压力在 10-100MPa 的管道)。详见《高压工艺管道施工工艺规程》QDICC/QB114-2002。 3、作业技术准备 1)与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工 程全面展开。 2)与管道连接的设备已经找平、找正和固定，并且已经作了二次灌浆。 3)所需图纸资料和技术文件齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。 4)施工方案已经编制。 5)管子、阀门、管道附件等经检验合格，且已除锈、清洗、脱脂、内部防腐
等。 6)施工方案或技术措施中所提出的施工准备工作和施工机具已准备就绪。 7)施工用水、电、运输道路已经畅通，满足按进度计划施工的要求。 4、非标管件制作安装及管道安装 4.1．中、低压管道、管件制做 4.1.1 焊接弯头制做
焊接弯头又称虾壳弯头(虾米腰)。虾米腰(图 4.1.1(1))是由两个端节和若 干个中节组成，其中端节为中节之半。 设中节的背高和腹高分别为 A 和 B， 则端节的背高和腹高即分别为 A／2 和 B ／2。端节的背高和腹高可由下式计算 ： A/2＝(R+D/2)tga/2(n-1) B/2＝(R-D/2)tga/2(n+1) 式中 A/2 一端节的背高(m m) B/2—端节的腹高(m m) D 一管子直径(mm)
R
15° 30° 15° 30°
a—弯曲角度 n 一弯头中间的节数。
图4.1.1（1）
虾米腰
焊接弯头的节数，一般规定不应小于表 4.1.1(2)所列的节数。 4．1
．2 三通制作 1)正三通 同径正三通展开图画法与异径正三通展开图画法一样，下面以后者为例说 明： (1)根据管道的实际直径，画出正三通的侧面图，如 4.1.2.（1）所示； (2)在支管端部画半圆，并将半圆平分为 6 等分。 (3)过各分点作为直径相垂直的直线， 使之交于干管上， 于是可得线段 1—1、 2—2、3—3……； (4)算出支管周长 L＝πD(支管直径)，并画出线段 L，将其平分为 12 等分； 过各分点作与 L 相垂直的直线，由左至右在各垂线分别截取 1—1、2—2、3—3、 4—4、3—3、2—2、1—1； (5)用圆滑曲线连接 1、2、3、4、3、2、1 各点可得图 4．1.2.(1)左半部分；
D
右半部分与左半部分对称，按对称方法画出右半部分，即得三通支管展开图。 将三通支管展开图制成样板，将其围于管子外皮上即可划线割料。将制好的 三通支管扣在干管上，可以画出需要切割的椭圆形洞眼。
90°、60°、30°焊接弯头常见下料尺寸 公称直 径 DN (mm） 100 125 150 200 250 300 350 400 管子外 径 DN （mm） 108 133 159 219 273 325 377 426 R 110 140 160 220 280 330 380 430 最小弯曲半径及下料尺寸 （mm） A/2 44 55.3 .5 88.5 112 132 152 173 B/2 15 20 21.5 30 38.5 45 51 58
表 4.1.1(1)
常用弯曲半径及下料尺寸 （mm） R 160 190 220 300 400 450 530 600 A/2 57.5 71.5 80.5 110 144 1 193 218 B/2 28.5 33 37.5 51 71 77 92 104
焊接弯头的最少节数 弯头角度 90° 60° 45° 30° 节数 4 3 3 2
表 4.1.1(2) 其中
中间节 2 1 1 0
端节 2 2 2 2
2)斜三通 焊接方法与异径三通相同，这里仅介绍放样。 (1)求接合线：画三通的正面图和侧面图。分别将两个投影图的小管端画半 圆分 6 等分。在侧面图中，由半圆等分点引下垂线与主管圆周各交点，向右引水
平线，与正面图上 AB 线半圆等分点引平行线对应交点，连结成曲线即为所求的 结合线，如图 4.1.2Ⅰ、Ⅱ所示。
3 2 1
3 2 1
侧面图
45 6
7
1 B
2
3
4
5
6
7
6
5
4
43
Ⅰ
21 7 6 5 4
A
Ⅲ 支管展开 正面图
C
Ⅱ D
4 3 2 1 2 3 4
主管展开
图 4.1.2
斜三通展开图
(2)支管展开图；在正面图中引小管端面 AB 延长线 1—1，其长为小管的圆 周长，分 12 等分，由各等分点引 1—1 线的垂线与接合线各点所引与 1—1 平行 线对应交点连线，即为支管展开图，如图 4.1.2Ⅲ所示。 (3)主管展开图：再由点 C 引下垂线，其长为大管圆周长(也可取其周长的一 半)，并由中点 1 上下照录侧面图 a 弧段各点，向左引 DC 平行线与接合线各点引 下垂直线对应交点连成曲线，得出开孔实形展开图。 等径斜三通可按同法仿照画出。 4．1．3 异径管
(大小头) 大小头为焊接管道上变换管径用的管件，一般有正心和偏心两种，可根据施 工和设计要求选用。 1)用钢板卷制成的大小头。样板制作； (1)画出大小头的立面图(如图 4．1．3(1)) (2)延长斜边 ab 及 cd，相交于 0 点。 (3)以 0a 及 0b 为半径，画圆弧 aE 及 bF 点，即为大小头的展开图。
a
a
c
Ⅰ
a d bb
a
2 3
Ⅱ
o d c
4 5 6
1 2' 3' 4' 5' 6' 7
5' 6' 7'
B
2" 3" 4" 5" 6" 7" 6" 5"
4'
3'
2' 1' 2'
4" 3" 2"
1" 2" 3" 4" 5" 6" 7"
3' 4' 5' 6' 7'
A
图 4.3.1.（1） 2)偏心大小头放样
图 4.3.1.（2）钢板卷制偏心大小头制作
(1)画偏心大小头立面图(图 4．1．3(2)) (2)延长 7—A 及 1—B 线相交 0 点。 (3)以 1—7 线为直径，画半圆并 6 等份。 (4)以 7 为圆心，半圆等分点作半径画同心圆弧，分别与 1—7 线相交得 6′、 5′、4′、3′、2′各点； (5)自 0 点连接 06′、05′、04′…01 的连线交 AB 线于 6"、5"、4"、3"、2" 各点： (6)以 0 点为圆心，0-7、0-6′、0-5′、…0-1 为半径分别作同心圆弧； (7)在 0—7 为半径的圆弧上任意取一点 7′为中心，以半圆等分弧为半径， 顺次画圆弧相交得 6′、5′、4′…1 各点。 (8)以 0 点为圆心， 0—A、 0—6"、 …0—B 为半径分别画圆弧顺次相交于 0-7′、 0-6′…0-1′半径线上，以曲线联结各点，即为偏心大小头展开图。 3)卷制。根据样板在钢板上画线并切割，用冷弯或热煨的方法卷圆，再用 1/4 的弧形样板检查其内圆的弧度是否正确， 经修整达到要求后， 就可进行焊接。 4)钢管摔制大小头。当管径较小、钢板卷制有困难时， 法制作大小头。 摔管加热可用锻工烘炉或气焊加热，加热温度约 800—950℃。摔正心大 小头时，边锤击边转动管子，由大到小，使管面圆弧均匀过渡。锤面要放平，防 止管壁产生麻面，一遍摔不成可再加热，直至摔成为止。 摔偏心大小头， 管的下壁不应加热， 如用烘炉加热可用水冷却管下壁再摔管。 摔制时．应左右转动，使其过渡圆滑。 常采用摔管的方
为了便于掌握小管的圆度，可采用一管摔制两个大小头，然后中间切断。变 径过渡部分的长度， 视管径大小而定； 为减少局部阻力， 一般不应小于大管外径。 5)钢管焊制大小头。钢管焊制大小头在施工现场经常采用，制作方便，不需 要卷板设备。 正心大小头形状及下料展开图如图 4．1．3(3).I 所示。图中 A、B 及 L 的尺 寸可按下式确定： A=π A=πDH/n B=π B=πdH/12L
式中 L=(3-4)(DH—dH) DH——大管外径(mm) dH——小管外径(mm) n 为分瓣数，对于管径 50-100mm 的管子，n=4-6；对于 100-400mm 的管子， n=6-8。 偏心大小头形
式及下料展开图，如图 4．1．3(3).II 所示。图中 A、B、C、 D、E 的尺寸按下式确定。 A=π A=πdH/8 C=2Δ C=2ΔL/12 E＝2(DH—dH) 式中 ΔL——大小管圆周长之差。 依据样板画出切割线并切割， 用焊炬把留下部分的根部加热， 再用手锤轻敲， 使其端头与小口径的直径相同。瓣间缝隙用电焊焊接即成。 B=3Δ B=3ΔL/12 D=1Δ D=1ΔL/12
L
DH
DH 11 10 9 8 7 A 6 6 B 5 5 5' 4 4 A4' 3 3 2 2 A3' 1 1 2' E×0.866 3A E
Ⅱ偏心大小头下料图
DH
dH
dH
A A A A A A
L=πDH
Ⅰ正心大小头下料图
图 4.1.3.（3）大小头下料图
DH
B
L
4．1．4 用样板下料应注意的问题 选择合适的样扳材质：制作样板的材料不能过厚， ：以 1-3m 加为宜，不得卷 曲、变形 最好选软中硬的材质，如牛皮纸、油毡纸、软塑料薄板、薄铁皮等。
计算适宜的样板展开长度,圆管样板展开长度等于管道外直径加样板材料的 厚度得出长度乘以π。但是：由于季节和样板材质影响，容易使画出的展开长度 与实际管子的周长有出入。例如：油毡纸一类的样板，在冬季变硬，会出现贴不 紧管外壁的现象，则显样板不够长，在夏季变软，则样板很容易被拉长。这样就 必须采取相应措施， 适当增减样板的展开长度。 应注意的是： 无论增长还是减短， 都不能在展开曲线画好后进行。 检查复核，实际围量，样板制好后必须检查形状，复核尺寸，并包在管道外 壁上作围量鉴定，样板紧贴管壁，两端碰头后，既无间隙，又不重叠为好。 4．1．5 管道煨制弯头的制作要求 1)管件的材料应与管道材质相同； 2)冷弯弯管的曲率半径不小于管径的 4 倍： 3)热煨弯管曲率半径不小于 3．5 倍的管径；(镀锌钢管不得使用热煨) 4)折皱弯管的曲率半径不小于管径的 2．5 倍， 5)冲压、焊接弯管的曲率半径不小于管径的 1．5 倍； 6）煨弯管椭圆度不应大于 8%，但焊口处必须整形，使其椭圆度不大于 3%。 7）冲压弯管椭圆度不大于 3% 4.2 管道安装 4.2.1 安装前的检查确认 1）确认与管道连接的设备已就位找正、固定、相关的土建项目已经结束， 相关的支、吊架已焊接牢固或紧固（安装需要除外） 。 2）管材质量合格，材质符合其设计要求。 3）检查、清洗管端螺纹、法兰、密封面、密封垫等无缺陷。 4）检查管段内部是否清洁、是否符合设计要求和相关规范要求，以上工作 确认后可进行管道安装。 4.2.2 安装要求 1）与机泵和机组连接的管道（不论出、入口）宜从机组一侧开始，先进行 支吊架预调整后再进行法兰管段的配管，并依次向机组相反方向进行安装。
2）组对安装过程中严禁强力（强拉、强推、强扭、强
顶）对口，必要时应 对安装件进行调整，并应严格按有关要求进行。 3）焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接应按“工艺管道焊接工艺 标准”执行，组对时宜选用铰链或螺栓可调节活动卡具、不宜在管道上点焊支托 架或卡具。 4）管子焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接过程中产生变 形，焊后应及时填写（管道焊接记录） 。 5）螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露，两法兰间宜采用二付通 螺纹长杆螺栓背帽定位方式调整其密封垫安放间距， 待密封垫准确放入密封座并 与管子对中后，再调整定位螺栓，并安装正式法兰螺栓。螺栓预紧应在法兰环片 90 度对应施力，最好二人同时进行，之后拆除定位螺栓，补充正式安装用螺栓。 6）法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，要按设计文件准确使用，要按材质、 规格、对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓露出螺母长度宜 2-3 扣丝。 7）管路附件安装，特别是管路中的仪表接头、管嘴及部件安装，应与管道 组成件安装同步进行，防止进入异物。凡施工中断的管口，敞口等均应采取临时 封堵措施。 8）管道静电接地的安装应在工艺系统配管全部完成后，接地极分组集中进 行，焊接式接地极的连接点位置及型式按设计要求进行施焊，不允许在裸管上施 焊，接地极安装后，应由电气专业人员进行接地导线连接和接地电阻的测试，并 及时填写“管道静电接地测试纪录” 。 4．3 管件的安装 4.3.1 在水平管道上安装弯头或三通时，其坡度应与管道坡度一致，弯头两 端管子中心与相连的管道中心应在同一直线上； 4.3.2 干管开口连接时，管件连接端的中心线应通过干管圆心，其垂直度允 许偏差每米不得超过 2mm，开孔的位置不得有横向焊缝； 4.3.3 大小头安装，其坡度应与干管坡度一致，安装后管内不得积水。 4.4 钢管的焊接执行相关工艺规程 4.5 螺纹连接。 4.5.1 一般规定
（1）DN1OO 以下的镀锌钢管应采用螺纹连接，不得采用焊接。 （注意在生活给 水管道及消防喷淋管道应选用热镀梓钢管） （2）当设计上明确规定时，螺纹连接用的密封填料应按表 4.5.1 所列规定选 取。 管螺纹连接接头处填料选用表 填料名称 白厚漆 白厚漆+麻丝 黄粉（一氧化铅）+甘油 黄粉（一氧化铅）+蒸馏水 聚四氟乙烯生料带 4.5.2 方法和要求 1）对管子端头套丝。 （1）手工套丝：适用于公称直径为 15 一 100mm 低压流体用输送钢管的管 螺纹加工。方法是将管子装夹在管子压力钳上，然后用管子丝板完成套丝。 （2）机械套丝：适用于低压流体用输送钢管的管螺纹加工。方法是套丝机
完成. （3）车床车丝：适用于输送流体用无缝钢管和低压流体用输送钢管的螺纹 加工。加工必须由操作技术熟练的车工来完成。 （4）螺纹类型：中、低压钢管的连接螺纹应加工成锥形管螺纹，其锥度为 1：16， 斜角为 1°47′24"，齿形角为 55°。 （5）加工长度：螺纹加工长度见表 4.5.2。但专门设计的长螺纹接头，其 工作长度和扣数应按设计要求。 （6）螺纹应光滑、完整、不得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超 过丝扣全长的 10%，且在纵向不得有连通的断丝。 2）在有外螺纹的管头或管件上缠好麻丝或密封带，用手将其拧入带内螺纹的 管件内 2-3 扣。 3）用管钳拧转管子（或管件） ．直到拧紧为止。对三通、弯头类的管件，拧 表 4.5.1 适用介质 水、煤气、压缩空气 水、压缩空气 煤气、压缩空气、乙炔、氨 氧气 ＜250℃蒸汽、煤气、压缩空气、氧气、 乙炔、氨，也可用于腐蚀介质
劲可大些，对阀门类的拧劲，则应小些。 4）所用管钳的钳口尺寸应与管子规格相适应。 5）螺纹拧紧后，密封填料不得挤入管内，露出螺蚊尾以 1-2 扣为宜，挤出 的密封填料应清除干净，并应清除管子外壁的压痕。 管螺纹的加工尺寸表 管子公称直径 (mm) (in) 短螺纹 长度 (mm) 15 20 25 32 40 50 70 80 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 3 14 16 18 21 22 24 27 30 丝扣数 (mm) 8 9 8 9 10 11 12 13 长度 (mm) 50 55 60 65 70 75 85 100 长螺纹 丝扣 数牙 28 30 26 28 30 33 37 44 12 13.5 15 17 19 21 23.5 26 表 4.5.2 连接阀门的螺 纹长度 (mm)
4.6 法兰连接。 4.6.1 法兰与管道的焊接 1）平焊法兰： （1）将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内 1.5 倍管壁厚度，并在法 兰内圆周上均匀地分出四点。 （2）首先在圆周上方点，将法兰与管子点焊住，然后用 90。 ，角尺沿上下方 向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线；见图 4．6.1
a
a
凸肩圈 凸肩圈
图4.6.1(1)检查法兰兰垂直度
a)用法兰尺检查平直度；b)用角尺检查垂直度
图4.6.1（2）对焊活套法兰
(3)再在其下方点焊第二点，用 90。角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再
点焊左右第三、四点。 (4)对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确，具体方法使用吊线法。 (5)经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，焊缝 应符合要求，完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂 物。 2)对焊法兰。对焊法兰与管子的连接采用对焊。 法兰密封面与管子中心线 的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与 该管道相一致。 3)活套法兰。对焊活套法兰，适用
于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接 上。有时为了法兰连接时螺栓孔易于对中，一般管道上连接也有采用。 这种法兰由凸凹肩圈及法兰组成。连接时，将法兰套入肩圈内，肩圈与管子 以同一中心线焊接。当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封。 组合安装时，先把法兰套在管子上，再将焊环套在管端，然后进行点焊、调 整位置和焊接。若是翻边活套法兰，套上松套法兰后再进行翻边。
3
4 6 6 1 5
2
图4.7.1划垫器
1-立杆；2-顶针；3-横杆；4-刀杆； 5-刀头；6-螺钉
4.7 软垫片制作 1)自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片，需用量较大时，宜用划垫器制作。 2）大直径的软垫片要拼接时，应剪得能够实现斜口搭接，不得采取平口对 接。 3）软垫片应装在两法兰密封面中间，且与它们同心，不得偏移。 4）垫片安装前，应按设计要求，分别在其两面涂以石墨粉、石墨机油或二 硫化钼油脂（有设计要求的按设计规定进行） 。
4.8 法兰紧固 4.8.1 一般规定。 （1）每对法兰紧固应采用同一规格的螺栓，且安装方向一致。 （2）需加垫圈时，每个螺栓只用一个。 （3）如遇下列情况，且当设计无明确规定时，螺栓和螺母应涂以二硫化钼 油脂、石墨机油或石墨粉： a、合金钢螺栓和螺母； b、管道温度设计高于 100℃或抵于 O℃； c、露天装置的法兰连接； d、腐蚀性介质或有大气腐蚀的场所。 4.8.2 紧固螺栓的方法。 (1)选用合适扳手，按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧螺栓，用力应均 匀不得过猛，以露出螺母 2-3 扣螺纹为宜（事前应选定长度合适的螺栓） 。 (2)紧固螺栓时，操作者应站立稳固，不得晃动用力：高空作业除应拴安全 带外，扳手也应绑在安全绳上，以免失手掉下伤人。 (3)热紧或冷紧。 当设计无明确规定则高温或低温管道的法兰螺栓应在试运行 时按表中所列要求进行热紧或冷紧。 法兰螺栓热、冷紧温度（℃） 管道工作温度 250 -- 350 ＞350 -20 -- -70 ＜-70 一次热、冷紧温度 工作温度 350 工作温度 -70 二次热、冷紧温度 --工作温度 --工作温度
4.9 管道支吊架制作安装 管道支吊架是管道安装中的重要构件之一，根据作用特点分为活功式和固定 式两种。从结构形式可分为托架、吊架和管卡三种。 4．9．1 吊卡制作 吊卡用于吊挂管道之用， 一般用扁钢或圆钢制成。 形状有整圆式、 合扇式等。 用扁钢制作吊卡时，各种卡子内圆必须与管于外圆相符。对口部位要留有吊杆的
空位；螺栓孔必须对中且光滑圆整，螺栓孔直径比螺栓大 2-3mm 为宜。整圆式吊 卡(用于下面没有再连续吊管的管道)下料尺寸一般为 L＝πDW+2
2×50mm。合扇式 吊卡(用于连续吊卡时，除最低一根管子以上的各条管道)为 L＝πDW+2× 50mm(其中 DW 为管子外径)，一般用 40×4mm 扁钢制作。 扁钢下料以后，可以冷弯，也可以热煨，钻孔工序可放在最后完成。这样有 利于对准螺栓孔眼。 4．9．2 U 型管卡制作 U 型管卡应用很广，主要用在支架上固定管子，也在活动支架上作导向用。 制作固定管卡时，管卡必须与管子外径紧密吻合，拧紧固定螺母后，使管子牢固 不动，作导向管卡用时，卡圈可比管道外径大 2mm 左右，以利导向活动。 4．9．3 立管管卡制作 立管管卡有单立管卡和双立管管卡两种，一般水暖器材厂有成品出售。单立 管卡类扁钢吊卡，一头为鱼尾形相交相对，一头劈叉埋入建筑物中，然后用螺栓 将管子固定，双立管卡是两个单立管卡连在一起的型式，它是用螺丝穿过卡子固 定于建筑物上。 4．9．4 支吊架安装。 4．9．4．1 支吊架安装的一般要求 管道支架、吊架的结构尺寸，应满足设计图纸要求。图纸不详时，可参照国 家标准图。 支架的横梁应牢固地固定在墙、柱或其它构筑物上。横梁顶面纵横方向应水 平，与管壁面接触。 吊架的吊杆应牢固地固定在楼板、梁或其它构筑物上。没有热伸长的管道的 吊杆应垂直安装；有热伸长的管道的吊杆，应考虑伸长值，并倾向与位移方向相 反一侧安装。重要的吊杆应穿透楼板。 固定支架必须安装在设计规定的位置上，不得任意移动，并使管道牢固地固 定在支架上，用于抵抗管道的水平推力。活动支架不应妨碍管道由于热伸长所引 起的位移。管道滑动时，支架不应偏斜或被滑托卡住。靠近补偿器两侧的几个支 架应安装导向支架。弹簧支(吊)架应有能够调整弹簧压缩度的结构，弹簧下的支 承结构，应与作用力的方向垂直。支架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规 格，应符合设计或有关标准图的规定。
4．9．4．2 支架定位的一般方法 安装支架时，首先应根据设计要求，定出各支架的轴线位置，再按管道的标 高(起点或末端标高)用水准仪测出各支架轴线位置上的等高线， 然后根据两支架 间的距离和设计坡度，算出两支架间的高度差，其公式为： H＝iL 式中 H 一支架间的高差(mm)； i—管子的设计坡度； L—支管间距(mm)。 根据支架间的高差，可标定各支架安装的实际高度，埋入支架。 对于坡度不太严格、管道又不太长时，可先定出管线起点和终点标高，然后 在两点间拉一直线，用眼从线的一端目测，如拉线无挠度，则可根据此直线，定 出各支架的标高。 4．9．4．3 常用支架安装 沿墙、沿建筑物和构筑物安装管道支架的方法有以下
几种： (1)埋入式支架：在土建施工时，一次埋入或预留孔洞， 少于 120mm 或按照设计及有关标准图确定。 (2)焊接式支架：在钢筋混凝土构件上预埋钢板，然后将支架焊接在上面。 (3)射钉和膨胀螺栓安装支架：在没有预留孔洞和预埋钢板的砖墙或混凝土 墙上，用射钉将射钉射入墙内，然后用螺母将支架固定在射钉上，此法用于安 装负荷不大的支架。用膨胀螺栓安装支架，先在墙上按支架螺孔的位置钻孔，然 后将套管套在螺栓上，带上螺母一起打入孔内，用扳手拧紧螺母，使螺栓的锥形 尾部把开口管尾部胀开，使支架固定于墙上。 (4)包柱式支架：沿柱于敷设管道可采用包柱式支架。放线后， 栓将支架角钢把紧即可。 4．10 阀门安装 4．10．1 一般规定 1)安装前，应仔细检查核对其型号规格是否符合设计要求。 2)安装前应检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象。阀盘必须关闭 严密。 3)安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。 用长杆螺 支架埋入深度不
阀门检验试压见：QDICC/QB128-2002《阀门检试验工艺标准》 。 4)安装在水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏 45。 ，也可水平安装， 但不宜向下；安装在垂直管道上的阀门、阀杆，必须顺着便于操作的方向安装。 5)阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。 6)阀门与管道连接时， 不得强行拧紧法兰上的连接螺栓； 对螺纹连接的阀门， 其螺纹应完整无缺。 7)安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。 8)对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构 和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指 示准确。 4．11 安全阀安装 安装安全阀须遵照下列规定： 1)检查其垂直度。当发现倾斜时，应于校正； 2)调校条件不同的安全阀在管道投入试运时，应及时进行调校； 3)安全阀的最终调整宜在系统上进行， 开启压力和回座压力应符合设计文件 的规定； 4)安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏。 5)安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“安全阀调整试验记录” 。 6)安全阀回座压差一般应为始启压力的 4％一 7％，最大不超过 10％。当始 启压力小于 0．3Mpa 时，最大回座压差为 0．03Mpa。 7)安全阀一般应装设排气管， 排气管应直通安全地点， 并有足够的截面积， 保证排气畅通。 8)安全阀检验后，其始启压力、起座压力、回座压力等检验结果应记入技 术档案。 安全阀经检验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀芯卡死等 手段任意提高安全阀启始
压力或使安全阀失效。运行中安全阀严禁解列。 9)为防止安全阀的阀芯和阀座粘住， 应定期对安全阀做手动的放气或放水试 验。 4．12 伸缩器安装 当利用管道中的弯曲部件不能吸收管道因热膨胀所产生的变形时， 设计时在
直管道上每隔一定距离一般都设置伸缩器。方法是：用固定支架将直管路按所选 伸缩器的补偿能力分成若干段，每段管道中设置一伸缩器，以吸收热伸缩，减小 热应力。常用的伸缩器有方形、套管式及波形等几种。 4．12．1 方形伸缩器制安 方形伸缩器由管子加工而成，加工的方法通常采用烃制。尺寸较小的方形伸 缩器可用一根管煨成，大尺寸的可用两根或三根管子煨制后焊成。在伸缩器作用 时，其顶部受力最大，因而要求顶部用一根管子煨成，不准顶部有焊接口存在。 伸缩器组对时，应选择在平地上连接。连接点应设在受力较小的垂直臂的中 部位置。 组对时要求尺寸正确， 四个弯曲角要在一个平面上。 弯曲角必须是 90°， 否则会在安装时不易组对，影响使用效果，严重时在运行后会造成横向位移，使 支架偏心受力，甚至发生管道脱离支架。 方形补偿器安装前，应进行预拉伸，拉伸前，先将两端的固定支架焊牢，伸 缩器两端的直管与连接管道的末端之间预留一定间隙， 其间隙值应等于设计补偿 量的 1／4(焊缝间隙未包括在内)。 然后将拉管器安装在两个待焊的接口上，
收紧拉管器螺栓，拉开伸缩器直到管子接口对齐，并把它点焊好，即可拆除拉管 器。 常用的另一种方法是将方型补偿器两端的固定支架焊好， 一侧的管道与补偿 器焊好。另一侧，留出设计补偿量的一半的预拉间隙，在接口处安装卡箍，两侧 再用钢丝绳绑牢，中间绑倒链，拉动倒链，使两管端口逐渐合拢，到焊接间隙适 合后，进行焊接。 方形补偿器垂直安装时，应加装排气及流水装置。 4．12．2 套管式伸缩器(套筒补偿器、填料式补偿器) 套管式伸缩器有铸铁制和钢制两种。套管式伸缩器补偿能力大，占地小，安 装简单，但易漏水，需要经常检修更换填料。因此，在遇水能发生危险的场合， 以及埋地敷设的管道上，不能安装这种伸缩器。 套管式伸缩器分单向和双向伸缩器两种。 单向伸缩器应安装在固定支架旁边 的平直管道线上，双向伸缩器应安装在两固定支架中间。安装前应检查伸缩器内 部零件及填料是否齐备，质量是否符合要求。安装时要求伸缩器中心线一致，不 得偏斜，并在靠近伸缩器两侧各设置一个导向支架（导向支架可参照弧形板滑动 支架形式进行制作） ，以免管道运行时偏离中心位置。
套管式伸缩器在安装时
，也应进行预拉，其预拉后的安装长度，应根据管段 受热后的最大伸缩量来确定。同时还应考虑到管道低于安装温度下运行的可能 性，其导管支撑环和外壳支撑环之间，应留有一定间隙，其预留间隙的最小尺寸 可参考表 4.12.2，也可按下式计算： Δ=Δi(t2+t1)/(t3-t1) i(t2+t1)/(t3式中: Δ--导管支撑环和外壳支撑环之间剩余的可伸缩长度（mm） Δi--伸缩器最大可伸缩范围（mm） t1--室外最低计算温度（℃） t2—安装时气温（℃） t3--管内输送介质的最高温度（℃） 套管式伸缩器的安装间隙（Δ 值） 表 4.12.2
两 固 定 支 架 间 直 在下列温度下安装时，其间隙量 Δ 的最小值（mm） 管段长度(m) 100 70 30 30 5-20℃ 50 40 ＞20℃ 60 50
安装套筒式补偿器还应符合下列要求： （1）与管道保持同心，不得歪斜。 （2）在靠近补偿器两侧，至少各有一个导向支座，保证运行自由伸缩，不 偏离中心。 （3）按设计规定的安装长度并应考虑气温变化，留有剩余的收缩量（Δ） 。 允许偏差为±5。 （4）插管应安装在介质流入端。 （5）填料石棉绳应涂石棉粉，并逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错 开。 4.12.3 波形伸缩器 波形伸缩器，由波节和内衬套筒组成，内衬套筒一端与波壁焊接，另一端可 以自由移动。安装时应注意使管道内输送介质的流动方向为从焊接端流向自由 端，并与管道坡向一致；波形伸缩器的中心线不得偏离管道中心线。 在吊装波形伸缩器过程中，不得将吊绳绑扎在波节上，更不能在波节上焊接
支架及其它附件。 波形伸缩器安装前，先在其两端接好法兰短管，然后用伸缩调整螺拴将其拉 伸(或压缩)到预定值，再整体放到管道上焊接。 预拉时，其偏差值不大于 5mm。作用力分 2—3 次，逐次加大，尽量使每个 波节的四周受力均匀。 装有波形伸缩器的管路在水压试验时，绝不允许超过规定的试验压力，管道 试验合格后方可拆除调整螺栓。 (也可只松动紧固螺帽，不预拆除螺杆)。
4．13 脱脂、清洗、试压及其它 4．13．1 脱脂。详见 QDICC/QB132-2002《管道溶剂清洗、脱脂施工工艺标 准》 。 忌子及管件(包括紧固件)等需进行脱脂处理时， 应按照设计提出的脱 脂剂和要求进行脱脂：当设计无明确规定时，黑色金属管子、管件的脱脂剂宜采 用四氯化碳；有色金属管子、管件的脱脂宜采用二氯乙烷或工业酒精。 4 ． 13. 2 管 道 试 压 详 见 ： QDICC/QB129-2002 、 QDICC/QB130-2002 、 QDICC/QB131-2002。 1)管道安装完毕，应对管道系统进行压力试验。按试验的目的，可分为检查 管道的机械性能的强度试验和检查管道连接情况的严密性试验。 按试验使用的介 质，可
分为用水作介质的水压试验和用气体作介质的气压试验。 2)一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及气密性试验： 煤气 管道和天然气管道用气体作介质进行强度及气密性试验；氧气管道、乙炔管道和 输道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验；各种化 工工艺管道的试验介质，应按设计的具体规定采用。如设计无规定时，工作压力 不低于 0.07MPa 的管道一般采用水压试验． 3)强度试验压力，一般动力管道为工作压力的 1.25 倍， 但不得小于工作
压力加 0.3MPa：化工工艺管道为工作压力的 1．5 倍，但不得小于 0．2MPa；在 真空下操作的管道为 0.2Mpa。乙炔管道的试验压力 Ps＝13(P 十 1)一(0．1MPa)。 热水采暖系统以工作压力加 0· 1MPa 进行试验， 但最低点的压力不应小于 0.3Mpa。 工作压力不超过 0.07Mpa 的蒸汽采暖系统，在系统最低点的试验压力应达到 0.25Mpa； 工作压力超过 0.07MPa 的蒸汽系统， 应以工作压力加 0.1MPa 进行试验， 但系统顶点的试验压力不得小于 0.3Mpa。
4)严密性试验压力，一般为管道的工作压力。输送气体介质的工艺管道，工 作压力在 5kPa 以下的，试验压力为 20kPa，工作压力在 5—7kPa 时，试验压力 等于工作压力加 30kPa。 5)压力试验用的压力表和温度计必须是经过检验的合格品。工作压力在 0．07MPa 以下的管道进行气压试验时，可采用充水银或水的 U 形玻璃压力计， 但刻度必须准确。 6)管道试压前不得油漆和保温，以便对管道进行外观检查。所有法兰连接处 的垫片应符合要求。螺栓应全部拧紧。管道与设备之间加上盲板，试压结束后拆 除：按空管计算支架及跨距的管道，进行水压试验应加临时支撑。 4.13.3 水冲洗详见：QDICC/QB134-2002。工作介质为液体的管道，一般应 进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应 采取相应措施。 一般管道在压力试验(强度试验)合格后进行清洗， 对于管内杂物较多的管道 系统，可在压力试验前进行清洗。 4．14 注意的质量问题 4．14．1 管道及支架的防腐，必须符合设计要求和施工规范规定。除锈和 底层防腐必须在安装前进行；竣工交验时不得有锈迹污染。管道及钢结构的防腐 质量，是影响工程竣工质量评定和使用寿命的关键，应引起足够的重视。 4．14．2 氧气管道安装注意事项。没有脱脂的管道、附件、垫片不准安装： 安装过程中被污染的管道必须拆下进行说脂，吹除干净后再组装起来。 氧气管道不能与燃道等介质为易燃易爆的管道敷设在同一支架上； 也不 能与架空输电线在同一支柱或支架上敷设。 氧气管道
输电线交叉跨越必须保证 安全净距，其具体数值按设计和规范要求执行。 所有氧气管道敷设都应安装可靠的接地装置， 所有的法兰盘处需装设导电跨 接线。 不允许氧气管道与电缆同沟敷设。管道敷设要注意坡度和排水等。 架空敷设的氧气管道不得穿过生活间、辅助间、办公室及其它不用氧气的建 筑物。 4．14．3 乙炔管道安装注意事项。为了防止管道漏气产生爆炸和燃烧，严 禁乙炔管道穿过生活间、办公室以及不准使用乙炔的场所。
乙炔管道应沿不燃墙、柱敷设。 禁止乙炔管道与电线、电缆同支架敷设，禁止乙炔管道在煤气管上面敷设。 乙炔管道靠近热源或温度超过 70℃的地方都应采用隔热措施，为防止静电 感应及雷电感应而产生火花，乙炔管道架空时每 100m 须接地一次。且接地电阻 不大于 20Ω。乙炔管不能与电力、照明、通讯、水管、蒸汽管道同沟敷设。埋 地乙炔管不能设井，也严禁接通其它管道的窨井、沟道。 4．14．4 乙炔管道在气密性试验结束后，必须用压缩空气将管道吹扫干净。 管道投入使用前，应用三倍于管道体积的氮气吹扫，排出管路中的空气。吹扫时 在管道末端要装阀门和排气管以排放空气。如排氮气内氧含量少于 3％， 则认 为吹扫合格。吹扫空气时要防止管路中存在吹扫不到的死端处集聚空气。吹扫合 格后，管路在充满氮气的条件下送入乙炔，投入使用。 5、 成品保护
1)中断施工时， 管口一定要作好临时封闭工作。 隔了一段时间又继续施工时， 在接口未组合前，要特别注意已安装的管口内有无异物。 2)敷设在地沟内的管道，施工前要先清理管沟内渣、污物，已保温的管道不 允许随意踩蹬，要及时盖好地沟盖板。 3)搬运阀门时；不允许随手抛掷；吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的法兰连 接处，不得拴在手轮或阀杆上。 4)合格的管道应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。不合格的高 压钢管应有明显标记，并单独存放。 5)未交工验收前， “应组织成品保卫人员值班。能关锁的项目，下班时要注 意关锁。 6)投入安装的管子、管件、紧固件和阀门，均须验收检查合格。并具有相应 的技术文件。 7)在管道安装前，应先将设备、阀门等操作盘找正固定，管子和管件在安装 前应将其内部擦洗干净；并检查是否畅通。螺纹部分应涂以二硫化钼或石墨粉机 油调合剂等。检查所有密封面和密封垫的表面粗糙度，不得有影响密封性的缺陷 存在。 8)安装管道时，应使用正式管架固定。管道支架要按设计图纸制作和安装。 在管子和管架之间，应按设计规定或工作厚度的要求，加置木垫、软金属片或橡
胶石棉板，并应先在该部位涂油。 9)安装法兰时，要露出螺纹的倒角。安装密封垫前，应在垫及管口上涂抹黄 干油。安装密封垫时，不宜用金属线吊放，软金属平垫必须准确地放入回座中。 拧紧法兰螺栓时，应对称均匀，不得过于扳紧。螺栓扳紧后，两法兰应保持同心 和平行。露在螺母外边的螺纹不得少于两扣，并尽量使各个螺栓的外露长度保持 一致。 l 0)管道安装时， 不得用强拉， 强推、 强扭或修改密封垫的厚度来补偿误差。 管道上仪器取源部件，应与管道同时安装完毕。安装工作如有间断，应及时封闭 敞开的管口。 6、安全注意事项 1)使用电动工具及电气设备时，应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘 手套。电动工具或设备发生故障时，应及时进行修理。 2)电动弯管机的操作，应注意衣服不要接近运转的弯管模。在机械停止转动 前，不能从事调整停机挡块的工作。使用手动断管机时，切割端的管子除用切割 机本身夹持外，管子尾部还应有适当的支架支撑。 3)使用梯子时，竖立的角度不应大于 60。 ，也不应小于 35。 。梯子上部应用绳 子系在牢固的物件上，梯子底脚应当用麻布或橡皮包扎，或有专人在下面扶稳， 以防梯子滑倒。 4)金属管道表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道、压力表，一切正常的方可 开车。操作时，待操作人员拿好喷并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设 备。操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，才允许放下喷。 5)在易燃易爆气体环境中操作，动火必须办理动火证，经下列检验合格，有 关单位签署后，方可动火。 (1)对易挥发的可燃液体，如苯、汽油、酒精和各种溶剂， 的容器内，避免日光爆晒，并应与热源、火种和施工现场隔离； (2)操作人员必须熟悉有关氧气瓶、乙炔瓶及用电方面的安全技术知识。操 作时乙炔瓶、氧气瓶和喷必须成三角地带放置，之间相隔在 10m 以上：氧气瓶 严防沾染油脂， 乙炔瓶的压力不得超过 0.15MPa， 并有可靠的防止回火安全装置。 (3)易燃易爆区，操作人员不得穿钉鞋，不得穿尼龙服，不得携带火柴、打 火机等引燃物。并应防止铁件互相碰击引起火花。 应保存在密封
(4)压力较高的管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无 关人员进入。升压和降压都应缓慢进行，不能过急。试验压力必须按设计或验收 规范的规定，不得任意增加。 (5)管道脱脂，清洗用的溶剂和酸碱溶液、属有毒、易燃、易爆和腐蚀性物 品，使用时应有必要的防护用品。工作地点应通风良好，并有适当的防火措施。 脱脂溶剂不得与浓酸、浓碱接触，
二氯乙烯与精馏酒精不能同时使用，脱脂后的 废液应当妥善处理。 (6)管道试压前，应检查管道支架的紧固性和管道堵板的牢靠性，确认无问 题后才能进行试压。 (7)管道吹扫的排气或排气管，应接至室外安全地点。用氧气、煤气，天然 气吹扫时，排气口必须远离火源。有时，为了安全和避免污染空气，用天然气吹 扫时，可在排气口将天然气烧掉。 7 质量记录 1）管材质量证明书 2）阀门、补偿器合格证 3）管材、管件验收纪录 4）安全阀校验纪录 5）工序交接纪录 6）安装质量评定纪录 7）静电接地测试纪录
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