（ISO9001-2015/GMP）

1、目的

指导生产人员生产操作，使果汁饮料生产操作规范化、标准化、程序化。

2、适用范围

适用于本公司果汁饮料的生产操作。

3、职责

3.1生产车间负责果汁饮料的生产操作，并负责进行记录。

3.2检验室负责在制品质量检查，并负责不合格品的处置。

4、作业过程

4.1工艺流程

见文件《生产工艺流程图》。

4.2作业流程

4.2.1工艺水制取

4.2.1.1每天生产前，对砂滤罐、碳滤罐进行5~10分钟“反、正”冲，直到排出之水无杂质。

4.2.1.2经砂滤、碳滤制取初滤水入水罐中备用。

4.2.1.3生产时打开初滤水罐底阀，并开启紫外线灭菌器，启水泵经5u和1u精滤和紫外线消毒器消毒以制取精滤工艺水，供生产备用。

4.2.2原辅材料购进验收

4.2.2.1选用符合产品标准的各类食品用原辅料，已实行生产许可证管理的浓缩果汁、果葡糖浆、白砂糖和食品添加剂等，必须采购有食品生产许可证并经第三方检验合格并有合格证的产品，按《进货查验及记录规范》进行验收，不合格品严禁投入生产。

4.2.2.2原辅材料按先入先出原则，并确保在保质期内无变质现象才能投入生产。不得使用来历不明的原料进行生产。食品添加剂的使用范围和添加量应严格按照GB2760的规定。

4.2.2.3浓缩果汁必须保存在5℃冷库存中，随用随取，用后即送回，防止变质。

4.2.3溶糖

根据配方要求，准确称取并经复核无误之相应份量之果葡糖浆（或白砂糖），同时将溶糖缸加入约300kgRO水，通蒸汽开搅拌将RO水煮至80℃左右，再加入已称量好之糖浆或白砂糖，使之完全溶解，并继续加热至90±否2℃。保温20分钟。

4.2.4配料调配

将溶化之糖浆经过滤器泵入配料缸内，然后将浓缩果汁用工艺水充分溶解，加入到配料缸内，再根据配方要求，称量并复核好所需添加的食品添加剂，并按①原糖浆②果汁③山梨酸钾或苯甲酸钠④甜味剂⑤抗氧化剂⑥酸味剂⑦香精⑧色素等加料顺序边搅拌边加入配料缸内，最后加水定容至1.8吨之刻度处，,继续搅拌15分钟，再由检验室检测糖、酸度及外观，符合要求即泵出经过滤器至暂贮缸。

4.2.5UHT灭菌、冷却

4.2.5.1检查UHT设备、管道、阀是否畅通，温度表、蒸汽、压力表是否正常。

4.2.5.2打开暂贮缸底阀，启动供料泵，开启蒸汽阀，观察温度的变化，当旋管排出物料时，即转动旋管使物料进入贮槽，控制灭菌温度≥121℃，此时可打开出料三通旋塞开始出料。

4.2.5.3工艺上需提高或降低出料温度时，可开蒸汽阀或开启列管式冷却器之冷却水阀，控制出料温度为42℃~67℃的饮料进入灌装前暂贮缸。

4.2.5.4如遇物料暂时供应不上或突然停电，应迅速关闭蒸汽阀，打开蒸汽排放阀，然后开启进水阀，防止物料焦化、积垢。

4.2.5.5物料生产完后，即开工艺水入UHT内，待出料为清水时，即将三通旋塞转到贮槽，并控制温度为85℃，再循环清洗20分钟以上，最后用清水再清洗5分钟左右。

4.2.5.6当生产能力显著下降时，应采用CIP洗涤程序：

a.水洗：当设备流出的水变清之后，即可停止。

b.碱洗：:配制2%的氢氧化钠溶液，加热到80℃，循环清洗约20分钟。

c水洗：排除碱液后，用水循环约10分钟至PH值在7.0左右。

d酸洗：:配制浓度1%~2%的盐酸，加热至40~60℃，循环清洗约20分钟。

e水洗：排除酸液后，用RO水清洗管道、容器，直至PH值在7.0左右方可。

4.2.6灌装

4.2.6.1瓶/瓶盖清洗消毒

1）灌装前，将生产之品种规格的瓶由上瓶间经输送带送入灌装间。上瓶人员采取眼看、手摸等方式对空瓶进行初检，合格后将瓶正放排瓶，随输送带进入风道吹入灌装间。

2）生产结束后，原则上应将空瓶仓内余瓶清除干净（防尘），同时应清点好次瓶

数，以便统计用。

3）瓶进入三合一自动清洗灌装封盖灌装机后自动进行清清洗消毒。

4）瓶盖必须放置紫外线消毒柜杀菌消毒30分钟以上方可使用。

4.2.6.2自动灌装封盖

1）灌装间每天生产前后，生产人员必须打开紫外线杀菌灯和空气净化器对灌装车间进行消毒杀菌，灭菌时间保持30分钟以上。生产前用清水将一切容器、用具、输送带、机器设备清洗干净。并使用75%的酒精对操作平台进行消毒，调整灌注量确保净含量准确。

2）灌装人员进入机房前，应换好工作服，戴好工作帽，穿好水鞋，并将双手洗净消毒后，经泡脚池给水鞋消毒后，再经风淋器全身风淋后方能进入灌装间。

3）检查各阀，特别是回流缸排水阀是否关闭，检查气源、电源、冲洗水源，并重点检查瓶盖臭氧柜内臭氧是否正常，瓶盖是否与所生产品种一致，确认并加好盖后方可开机试运行。

4）试运行正常后，通知配料房供料，进空瓶，打回流，测定并控制灌装温度50-60℃，正常后，可开机生产。前瓶不封盖，其后封盖可正式生产。

6）开始灌装时，生产人员应控制并稳定输送带速度，通过调节阀门以控制流量，确保注入量符合规定要求，并做好“灌装生产原始记录”。

7）灌装过程中，应避免灌装流量过大将饮料溅出，造成浪费。饮料不应注入过满，一般距离罐口约5-10mm即可。若注入量不足，生产人员应及时取出返工。检验员应定期抽查灌装后的净含量是否符合规定要求。

8）当因设备故障停机半小时以上，应重新回流，待温度正常后才能生产。

9）当更换品种时，应排净原品种残留余料，并用85℃以上热水冲洗干净各阀、管道后，再转换品种，恢复生产前先回流再生产。

10）生产结束后，应用冷水先冲洗一次，再以85℃热水冲洗，如有需要可采取CIP五步清洗法清洗：①水洗。②80℃2.0%的氢氧化钠清洗③水冲洗④1%~2%温度40~60℃的盐酸清洗⑤热水85℃清洗.

11）清洗结束，洗净灌装室内各设备、管道，排净各阀、缸余水，并清理出瓶盖后，开紫外线灯后离开。

12）遇梅雨季节，不但要求修机时向室内喷洒酒精，还要求每两小时向室内喷洒酒精，生产结束后再用过氧乙酸喷洒室内或用二氧化氯熏蒸。

4.2.7灯检

灌装好的饮料要认真灯检，发现有高盖、偏盖、歪盖及瓶内有杂质、泄漏等的均应挑出倒掉，其好瓶经洗净并消毒后回用。

4.2.8套标

先检查标签是否与产品相符，确认后开启收缩机、套标机，试套几瓶看收缩效果，确认后可将套标机置于自动处进行套标，对于套标不正的应手工正标到标准标签位，确保套标美观。

4.2.9打码

先开启打码机，检查打码位置、日期是否符合要求，确认后试打几瓶，符合美观清晰、

正确打码标准后正式打码生产。在生产过程中，如出现缺码、喷码不全、歪码及喷码

不正的应挑出，用洗码水洗掉不良码，再重新喷码。

4.2.10装箱、封箱

装箱前应检查箱与饮料品种是否一致，确认后并将箱正放装入饮料，待箱装满后通过滑道推至机封箱处，封箱人员要求检查每箱数量是否相符，机封箱要求封正、封紧、封牢，且要求封箱胶长短适中，避免浪费，特别要强调的是装箱时应检查有否漏瓶、标签收缩不良、无码瓶等一切不良瓶，一经发现及时挑出,不得入箱。

4.2.11排版

排版人员应认真检查封箱质量，对未封好箱的应及时拿回重封，封好箱的应选择适宜地台板，按各品种码垛要求进行排版，排好一版应认真记录版数，在某种品种生产完后还要记录饮料的余数，以使计算产量。

4.2.12入库

入库人员要检查每版数量是否符合要求，并安排适当位置贮存饮料，生产完后应挂版标识。

4.2.13卫生要求

4.2.14.1生产前各溶糖缸、配料缸、暂贮缸和管道应进行清洗消毒，车间应开紫外线灯30分钟进行消毒，灌装间提前开启空气净化系统，每次灌装前灌装间应用紫外线杀菌，杀菌时长30min。

4.2.13.2进出灌装间必须严格执行卫生消毒操作，出灌装室须脱掉工作服、鞋、帽及口罩，重新进入前须更换好工作服帽，穿好工作水鞋，戴好口罩，洗净消毒好双并经泡脚池消毒，苒经风淋室才能进入灌装室，并要求及时更换洗涤液、消毒液，勤洗工作服。

4.2.13.3每日生产结束后，需将有关容器、设备、管道、场地冲洗清扫干净，确保无蚊蝇及虫害滋生。下载本文